СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

 

НАРУЖНЫЕ СЕТИ И СООРУЖЕНИЯ
ВОДОСНАБЖЕНИЯ И КАНАЛИЗАЦИИ
СНиП 3.05.04-85*

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ

КОМИТЕТ СССР

Москва 1990

 

РАЗРАБОТАНЫ ВНИИ ВОДГЕО Госстроя СССР  (канд.  техн. наук В.И. Готовцев - руководитель темы, В.К. Андриади), с участием Союзводоканалпроекта Госстроя СССР (П.Г. Васильев и А.С. Игнатович), Донецкого Промстройниипроекта Госстроя СССР (С.А. Светницкий), НИИОСП им. Гресеванова Госстроя СССР (канд. техн. наук  В. Г. Галицкий и Д.И. Федорович), Гипроречтранса Минречфлота РСФСР (М.Н. Доманевский), НИИ коммунального водоснабжения и очистки воды АКХ им. К.Д. Памфилова Минжилкомхоза РСФСР (д-р техн. наук Н.А. Лукиных, канд. техн. наук В.П. Криштул), института Тульский Промстройпроект Минтяжстроя СССР.

ВНЕСЕНЫ ВНИИ ВОДГЕО Госстроя СССР.

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Главтехнормированием Госстроя СССР (Н. А. Шишов).

СНиП 3.05.04-85* является переизданием СНиП 3.05.04-85 с изменением № 1, утвержденным постановлением Госстроя СССР от 25 мая 1990 г. № 51.

Изменение разработано ВНИИ ВОДГЕО Госстроя СССР и ЦНИИЭП инженерного оборудования Госкомархитектуры.

Разделы, пункты, таблицы, в которые внесены изменения, отмечены звездочкой.

Согласовано с Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Минздрава СССР письмом от 10 ноября 1984 г. № 121212/1600-14.

При пользовании нормативным документом следует учитывать утвержденные изменения строительных норм и правил и государственных стандартов, публикуемые в журнале «Бюллетень строительной техники» Госстроя СССР и информационном указателе «Государственные стандарты СССР» Госстандарта.

Подготовлены к изданию Центральным институтом типового проектирования (ЦИТП) Госстроя СССР.

 

Государственный строительный	Строительные нормы и правила	СНиП 3.05.04-85*
комитет  СССР (Госстрой СССР)	Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации	Взамен СНиП III-30-74 в части требований по произ­водству и приемке работ по строительству и рекон­струкции наружных сетей и сооружений водоснабже­- ния и канализации

 

*Настоящие правила распространяются на строительство новых, расширение и реконструкцию действующих наружных сетей¹ и сооружений водоснабжения и канализации населенных пунктов народного хозяйства.

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. При строительстве новых, расширении и реконструкции действующих трубопроводов и сооружений водоснабжения и канали­за­ции кроме требований проектов (рабочих проектов)² и настоящих правил должны соблюдаться также требования СНиП 3.01.01-85*,  СНиП 3.01.03-84,  СНиП III-4-80* и других норм и правил, стандартов и ведомственных нормативных документов, утвержденных в соответствии со СНиП 1.01.01-83.

* Переиздание с изменениями на 1 июля 1990 г.

¹ Наружных сетей - в последующем тексте «трубопроводов».

² Проектов (рабочих проектов) - в последующем тексте «проектов».

 

Внесены ВНИИ ВОДГЕО Госстроя СССР

Утверждены постановлением Госстроя СССР от 31 мая 1985 г. № 73

Срок введения в действие 1 июля 1986 г.

 

2. ЗЕМЛЯНЫЕ РАБОТЫ

2.1. Земляные работы и работы по устройству оснований при строитель­стве трубопроводов и сооружений водоснабжения и канализации должны выполняться в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87.

3. МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

3.1. При перемещении труб и собранных секций, имеющих антикорро­зионные покрытия, следует применять мягкие клещевые захваты, гибкие полотенца и другие средства, исключающие повреждение этих покрытий.

3.2. При раскладке труб, предназначенных для хозяйственно-питьевого водоснабжения, не следует допускать попадания в них поверхностных или сточных вод. Трубы и фасонные части, арматура и готовые узлы перед монтажом должны быть осмотрены и очищены изнутри и снаружи от грязи, снега, льда, масел и посторонних предметов.

3.3. Монтаж трубопроводов должен производиться в соответствии с проектом производства работ и технологическими картами после про­верки соответствия проекту размеров траншеи, крепления стенок, отметок дна и при надземной прокладке — опорных конструкций. Результаты про­верки должны быть отражены в журнале производства работ.

3.4. Трубы раструбного типа безнапорных трубопроводов следует, как правило, укладывать раструбом вверх по уклону.

3.5. Предусмотренную проектом прямолинейность участков безнапор­ных трубопроводов между смежными колодцами следует контролировать просмотром "на свет" с помощью зеркала до и после засыпки траншеи. При просмотре трубопровода круглого сечения видимый в зеркале круг должен иметь правильную форму.

Допустимая величина отклонения от формы круга по горизонтали должна составлять не более 1/4 диаметра трубопровода, но не более 50 мм в каж­дую сторону. Отклонения от правильной формы круга по вертикали не допускаются.

3.6. Максимальные отклонения от проектного положения осей напорных трубопроводов не должны превышать ± 100 мм в плане, отметок лотков безнапорных трубопроводов — ± 5 мм, а отметок верха напорных трубо­проводов — ± 30 мм, если другие нормы не обоснованы проектом.

3.7. Прокладка напорных трубопроводов по пологой кривой без приме­нения фасонных частей допускается для раструбных труб со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях с углом поворота в каждом стыке не более чем на 2 ° для труб условным диаметром до 600 мм и не более чем на 1 ° для труб условным диаметром свыше 600 мм.

3.8. При монтаже трубопроводов водоснабжения и канализации в гор­ных условиях кроме требований настоящих правил следует соблюдать также требования разд. 9 СНиП III-42-80.

3.9. При прокладке трубопроводов на прямолинейном участке трассы соединяемые концы смежных труб должны быть отцентрированы так, чтобы ширина раструбной щели была одинаковой по всей окружности.

3.10. Концы труб, а также отверстия во фланцах запорной и другой арматуры при перерывах в укладке следует закрывать заглушками или деревянными пробками.

3.11. Резиновые уплотнители для монтажа трубопроводов в условиях низких температур наружного воздуха не допускается применять в проморо­женном состоянии.

3.12. Для заделки (уплотнения) стыковых соединений трубопроводов следует применять уплотнительные и "замковые" материалы, а также герметики согласно проекту.

3.13. Фланцевые соединения фасонных частей и арматуры следует мон­тировать с соблюдением следующих требований:

фланцевые соединения должны быть установлены перпендикулярно оси трубы;

плоскости соединяемых фланцев должны быть ровными, гайки болтов должны быть расположены на одной стороне соединения; затяжку болтов следует выполнять равномерно крест-накрест;

устранение перекосов фланцев установкой скошенных прокладок или подтягиванием болтов не допускается;

сваривание стыков смежных с фланцевым соединением следует выпол­нять лишь после равномерной затяжки всех болтов на фланцах.

3.14. При использовании грунта для сооружения упора опорная стенка котлована должна быть с ненарушенной структурой грунта.

3.15. Зазор между трубопроводом и сборной частью бетонных или кирпичных упоров должен быть плотно заполнен бетонной смесью или цементным раствором.

3.16. Защиту стальных и железобетонных трубопроводов от коррозии следует осуществлять в соответствии с проектом и требованиями СНиП 3.04.03-85 и СНиП 2.03.11-85.

3.17. На сооружаемых трубопроводах подлежат приемке с составлением актов освидетельствования скрытых работ по форме, приведенной в СНиП 3.01.01-85* следующие этапы и элементы скрытых работ: подготовка основания под трубопроводы, устройство упоров, величина зазоров и выполнение уплотнений стыковых соединений, устройство колодцев и камер, противокоррозионная защита трубопроводов, герметизация мест прохода трубопроводов через стенки колодцев и камер, засыпка трубо­проводов с уплотнением и др.

СТАЛЬНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

3.18. Способы сварки, а также типы, конструктивные элементы и раз­меры сварных соединений стальных трубопроводов должны соответство­вать требованиям ГОСТ 16037-80.

3.19. Перед сборкой и сваркой труб следует очистить их от загрязнений, проверить геометрические размеры разделки кромок, зачистить до метал­лического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.

3.20. По окончании сварочных работ наружная изоляция труб в местах сварных соединений должна быть восстановлена в соответствии с проектом.

3.21. При сборке стыков труб без подкладного кольца смещение кромок не должно превышать 20 % толщины стенки, но не более 3 мм. Для стыко­вых соединений, собираемых и свариваемых на остающемся цилиндричес­ком кольце, смещение кромок изнутри трубы не должно превышать 1 мм.

3.22. Сборку труб диаметром свыше 100 мм, изготовленных с продоль­ным или спиральным сварным швом, следует производить со смещением швов смежных труб не менее чем на 100 мм. При сборке стыка труб, у которых заводской продольный или спиральный шов сварен с двух сторон, смещение этих швов можно не производить.

3.23. Поперечные сварные соединения должны быть расположены на расстоянии не менее чем:

0,2 м от края конструкции опоры трубопровода;

0,3 м от наружной и внутренней поверхностей камеры или повер­х­нос­ти ограждающей конструкции, через которую проходит трубопровод, а также от края футляра.

3.24. Соединение концов стыкуемых труб и секций трубопроводов при величине зазора между ними более допускаемого следует выполнять встав­кой "катушки" длиной не менее 200 мм.

3.25. Расстояние между кольцевым сварным швом трубопровода и швом привариваемых к трубопроводу патрубков должно быть не менее 100 мм.

3.26. Сборка труб для сварки должна выполняться с помощью центра-торов; допускается правка плавных вмятин на концах труб глубиной до 3,5% диаметра трубы и подгонка кромок с помощью домкратов, роли­ковых опор и других средств. Участки труб с вмятинами свыше 3,5 % диаметра трубы или имеющие надрывы следует вырезать. Концы труб с забоинами или задирами фасок глубиной свыше 5 мм следует обрезать.

При наложении корневого шва прихватки должны быть полностью переварены. Применяемые для прихваток электроды или сварочная про­волока должны быть тех же марок, что и для сварки основного шва.

3.27. К сварке стыков стальных трубопроводов  допускаются  сварщи­ки при наличии документов на право производства сварочных работ в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгор­технадзором СССР.

3.28. Перед допуском к работе по сварке стыков трубопроводов каж­дый сварщик должен сварить допускной стык в производственных усло­виях (на объекте строительства) в случаях:

если он впервые приступил к сварке трубопроводов или имел перерыв в работе свыше 6 месяцев;

если сварка труб осуществляется из новых марок сталей, с применением новых марок сварочных материалов (электродов, свароч­ной проволоки, флюсов) или с использованием новых типов сварочного оборудования.

На трубах диаметром 529 мм и более разрешается сваривать половину допускного стыка. Допускной стык подвергается:

внешнему осмотру, при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям настоящего раздела и ГОСТ 16037—80;

радиографическому  контролю в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82;

механическим испытаниям на разрыв и изгиб в соответствии с ГОСТ 6996-66.

В случае неудовлетворительных результатов проверки допускного стыка производятся сварка и повторный контроль двух других допускных сты­ков. В случае получения при повторном контроле неудовлетво­ри­тельных результатов хотя бы на одном из стыков сварщик признается не выдержав­шим испытаний и может быть допущен к сварке трубопровода только после дополнительного обучения и повторных испытаний.

3.29. Каждый сварщик должен иметь присвоенное ему клеймо. Сварщик обязан выбивать или наплавлять клеймо на расстоянии 30 — 50 мм от стыка со стороны, доступной для осмотра.

3.30. Сварку и прихватку стыковых соединений труб допускается произ­водить при температуре наружного воздуха до минус 50 °С. При этом сварочные работы без подогрева свариваемых стыков допускается выпол­нять:

при температуре наружного воздуха до минус 20° С — при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода не более 0,24 % (неза­висимо от толщины стенок труб), а также труб из низколегированной стали с толщиной стенок не более 10 мм;

при температуре наружного воздуха до минус 10° С — при примене­нии труб из углеродистой стали с содержанием углерода свыше 0.24 %, а также труб из низколегированной стали с толщиной стенок свыше 10 мм. При температуре наружного воздуха ниже вышеуказанных пределов сварочные работы следует производить с подогревом в специальных кабинах, в которых температуру воздуха следует поддерживать не ниже вышеуказанной, или осуществлять подогрев на открытом воздухе концов

свариваемых труб  на  длину не менее 200 мм до температуры не ниже 200 °С.

После окончания сварки необходимо обеспечить постепенное понижение температуры стыков и прилегающих к ним зон труб путем укрытия их после сварки асбестовым полотенцем или другим способом.

3.31. При многослойной сварке каждый слой шва перед наложением следующего шва должен быть очищен от шлака и брызг металла. Участки металла шва с порами, раковинами и трещинами должны быть вырублены до основного металла, а кратеры швов заварены.

3.32. При ручной электродуговой сварке отдельные слои шва должны быть наложены так, чтобы замыкающие участки их в соседних слоях не совпадали один с другим.

3.33. При выполнении сварочных работ на открытом воздухе во время осадков места сварки должны быть защищены от влаги и ветра.

3.34. При контроле качества сварных соединений стальных трубопро­водов следует выполнять:

операционный контроль в процессе сборки и сварки трубопровода в со­ответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85*;

проверку сплошности сварных стыков с выявлением внутренних дефек­тов одним из неразрушающих (физических) методов контроля — радио­графическим (рентгено- или гаммаграфическим) по ГОСТ 7512—82 или ультразвуковым по ГОСТ 14782—86.

Применение ультразвукового метода допускается только в сочетании с радиографическим, которым должно быть проверено не менее 10 % общего числа стыков, подлежащих контролю.

3.35. При операционном контроле качества сварных соединений сталь­ных трубопроводов следует проверить соответствие стандартам конструк­тивных элементов и размеров сварных соединений, способа сварки, каче­ства сварочных материалов, подготовки кромок, величины зазоров, числа прихваток, а также исправности сварочного оборудования.

3.36. Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки. На  трубопрово­дах  диаметром 1020 мм и более сварные стыки, сваренные без подклад­ного кольца, подвергаются внешнему осмотру и измерению размеров сна­ружи и изнутри трубы, в остальных случаях - только снаружи. Перед осмотром сварной шов и прилегающие к нему поверхности труб на ширину не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений.

Качество сварного шва по результатам внешнего осмотра считается удовлетворительным, если не обнаружено: трещин в шве и прилегающей зоне; отступлений от допускаемых размеров и формы шва; подрезов, западаний между валиками, наплывов, прожогов, незаварен­ных кратеров и выходящих на поверхность пор, непроваров или провиса­ний в корне шва (при осмотре стыка изнутри трубы);

смещений кромок труб, превышающих допускаемые размеры.

Стыки, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, подлежат исправлению или удалению и повторному контролю их качества.

3.37. Проверке качества сварных швов физическими методами конт­роля подвергаются трубопроводы водоснабжения и канализации с рас­четным давлением: до 1 МПа (10 кгс/см²) в объеме не менее 2 % (но не менее одного стыка на каждого сварщика) ; 1 — 2 МПа (10—20 кгс/см² ) — в объеме не менее 5 %  (но  не менее двух стыков на каждого сварщика) ; свыше 2 МПа (20 кгс/см² ) — в объеме не менее 10% (но не менее трех стыков на каждого сварщика) .

3.38. Сварные стыки для контроля физическими методами отбираются в присутствии представителя заказчика, который записывает в журнале производства работ сведения об отобранных для контроля стыках (место­положение, клеймо сварщика и др.).

3.39. Физическим методам контроля следует подвергать 100 % сварных соединений трубопроводов, прокладываемых на участках переходов под и над железнодорожными и трамвайными путями, через водные преграды, под автомобильными дорогами, в городских коллекторах для коммуни­каций при совмещенной прокладке с другими инженерными коммуника­циями. Длину контролируемых участков трубопроводов на участках переходов следует принимать не менее следующих размеров:

для железных дорог — расстоянию между осями крайних путей и по 40 м от них в каждую сторону;

для автомобильных дорог - ширине насыпи по подошве или выемки по верху и по 25 м от них в каждую сторону;

для водных преград — в границах подводного перехода, определяемых разд. 6 СНиП 2.05.06-85;

для других инженерных коммуникаций — ширине пересекаемого сооружения, включая его водоотводящие устройства плюс не менее чем по 4 м в каждую сторону от крайних границ пересекаемого соору­жения.

3.40. Сварные швы следует браковать, если при проверке физическими методами контроля обнаружены трещины, незаваренные кратеры, про­жоги, свищи, а также непровары в корне шва, выполненного на подклад­ном кольце.

При проверке сварных швов радиографическим методом допусти­мы­ми дефектами считаются:

поры и включения, размеры которых не превышают максимально допус­тимых по ГОСТ 23055—78 для 7-го класса сварных соединений;

непровары, вогнутость и превышение проплава в корне шва, выпол­нен­­ного электродуговой сваркой без подкладного кольца, высота (глуби­на) которых не превышает 10 % номинальной толщины стенки, а суммарная длина - 1/3 внутреннего периметра соединения.

3.41. При выявлении физическими методами контроля недопустимых дефектов в сварных швах эти дефекты следует устранить и произвести повторный контроль качества удвоенного числа швов по сравнению с указанным в п. 3.37. В случае выявления недопустимых дефектов при повторном контроле должны быть проконтролированы все стыки, выпол­ненные данным сварщиком.

3.42. Участки сварного шва с недопустимыми дефектами подлежат исправлению путем местной выборки и последующей подварки (как правило, без переварки всего сварного соединения), если суммарная длина выборок после удаления дефектных участков не превышает суммарной длины, указанной в ГОСТ 23055-78 для 7-го класса.

Исправление дефектов в стыках следует производить дуговой сваркой.

Подрезы должны исправляться наплавкой ниточных валиков высотой не более 2 — 3 мм. Трещины длиной менее 50 мм засверливаются по концам, вырубаются, тщательно зачищаются и завариваются в несколько слоев.

3.43. Результаты проверки качества сварных стыков стальных трубо­проводов физическими методами контроля следует оформлять актом (протоколом).

ЧУГУННЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

 

3.44. Монтаж чугунных труб, выпускаемых в соответствии с ГОСТ 9583—75, следует осуществлять с уплотнением раструбных соеди­нений пеньковой смоляной или битуминизированной прядью и устройством асбестоцементного замка, или только герметиком, а труб, выпускаемых в соответствии с ТУ 14-3-12 47-83, резиновыми манжетами, поставляе­мы­ми комплектно с трубами без устройства замка.

Состав асбестоцементной смеси для устройства замка, а также герметика определяется проектом.

3.45. Величину зазора между упорной поверхностью раструба и тор­цом соединяемой трубы (независимо от материала заделки стыка) следу­ет при­нимать, мм. для труб диаметром до 300 мм - 5, свыше 300 мм - 8-10.

3.46. Размеры элементов заделки стыкового соединения чугунных напор­ных труб  должны  соответствовать  величинам, приведенным в табл. 1.

Таблица 1

Условный диаметр	Глубина заделки, мм
труб Dy, мм	при применении пеньковой пряди	при устройстве замка	при применении только герметика
65-200	35	30	50
250-400	45	30-35	60-65
600-1000	50-60	40-50	70-80

АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

3.47. Величину зазора между торцами соединяемых труб следует принимать, мм: для труб диаметром до 300 мм - 5, свыше 300 мм - 10.

3.48. Перед началом монтажа трубопроводов на концах соединяемых труб в зависимости от длины применяемых муфт следует сделать отметки, соответствующие начальному положению муфты до монтажа стыка и конечному — в смонтированном стыке.

3.49. Соединение асбестоцементных труб с арматурой или металличес­кими трубами следует осуществлять с помощью чугунных фасонных частей или стальных сварных патрубков и резиновых уплотнителей.

3.50. После окончания монтажа каждого стыкового соединения необхо­димо проверить правильность расположения муфт и резиновых уплотни­телей в них, а также равномерность затяжки фланцевых соединений чугун­ных муфт.

ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ И БЕТОННЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

3.51. Величину зазора между упорной поверхностью раструба и торцом соединяемой трубы следует принимать, мм:

для железобетонных напорных труб диаметром до 1000 мм - 12-15, диаметром свыше 1000 мм - 18-22;

для железобетонных и бетонных безнапорных раструбных труб диамет­ром до 700 мм - 8-12, свыше 700 мм - 15-18; для фальцевых труб -  не более 25.

3.52. Стыковые соединения труб, поставляемых без резиновых колец, следует уплотнять пеньковой смоляной или битуминизированной прядью, или сизальской битуминизированной прядью с заделкой замка асбестоцементной смесью, а также полисульфидными (тиоколовыми) герметиками. Глубина заделки приведена в табл. 2, при этом отклонения по глубине за­делки пряди и замка не должны превышать ± 5 мм.

Зазоры между упорной поверхностью раструбов и торцами труб в трубо­проводах диаметром 1000 мм и более следует изнутри заделывать цемент­ным раствором. Марка цемента определяется проектом.

Для водосточных трубопроводов допускается раструбную рабочую щель на всю глубину заделывать цементным раствором марки В7,5, если другие требования не предусмотрены проектом.

 

Таблица 2

Диаметр условного	Глубина заделки, мм
прохода, мм	при применении пеньковой или сизальской пряди	при устройстве замка	при применении только герметиков
100-150 200-250  400-600  800-1600  2400	25 (35) 40 (50) 50 (60) 55 (65) 70 (80)	25 40  50  55  70	35 40 50 70 95

3.53. Герметизацию стыковых соединений фальцевых безнапорных же­лезобетонных и бетонных труб с гладкими концами следует производить в соответствии с проектом.

3.54. Соединение железобетонных и бетонных труб с трубопроводной арматурой и металлическими трубами следует осуществлять с помощью стальных вставок или железобетонных фасонных соединительных частей, изготовленных согласно проекту.

ТРУБОПРОВОДЫ ИЗ КЕРАМИЧЕСКИХ ТРУБ

3.55. Величину зазора между торцами укладываемых керамических труб (независимо от материала заделки стыков) следует принимать, мм: для труб диаметром до 300 мм - 5 - 7, при больших диаметрах - 8 - 10.

3.56. Стыковые соединения трубопроводов из керамических труб сле­дует уплотнять пеньковой или сизальской битуминизированной прядью с последующим устройством замка из цементного раствора марки В7,5, асфальтовой (битумной) мастикой и полисульфидными (тиоколовыми) герметиками, если другие материалы не предусмотрены проектом. Приме­нение асфальтовой мастики допускается при температуре транспортируе­мой сточной жидкости не более 40 °С и при отсутствии в ней растворителей битума.

Основные размеры элементов стыкового соединения керамических труб должны соответствовать величинам, приведенным в табл. 3.

Таблица 3

Диаметр условного	Глубина заделки, мм
прохода, мм	при применении пеньковой или сизальской пряди	при устройстве замка	при применении только герметиков или битумной мастики
160-300 350 - 600	30 30	30 38	40 45

3.57. Заделка труб в стенках колодцев и камер должна обеспечивать герметичность соединений и водонепроницаемость колодцев в мокрых грунтах.

ТРУБОПРОВОДЫ ИЗ ПЛАСТМАССОВЫХ ТРУБ*

3.58. Соединение труб из полиэтилена высокого давления (ПВД) и поли­этилена низкого давления (ПНД) между собой и с фасонными частями сле­дует осуществлять нагретым инструментом методом контактно-стыковой сварки встык или враструб. Сварка между собой труб и фасонных частей из полиэтилена различных видов (ПНД и ПВД) не допускается.

3.59. Для сварки следует использовать установки (устройства), обеспечивающие поддержание параметров технологических режимов в соответст­вии с ОСТ 6-19-505-79 и другой нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

3.60. К сварке трубопроводов из ПВД и ПНД допускаются сварщики при наличии документов на право производства работ по сварке пластмасс.

3.61. Сварку труб из ПВД и ПНД допускается производить при темпера­туре наружного воздуха не ниже минус 10° С. При более низкой темпера­туре наружного воздуха сварку следует производить в утепленных помеще­ниях.

При выполнении сварочных работ место сварки необходимо защи­щать от воздействия атмосферных осадков и пыли.

3.62. Соединение труб из поливинилхлорида (ПВХ) между собой и с фа­сонными частями следует осуществлять методом склеивания враструб (с применением клея марки ГИПК-127 в соответствии с ТУ 6-05-251-95-79) и с использованием резиновых манжет, поставляемых комплектно с тру­бами.

3.63. Склеенные стыки а течение 15 мин не должны подвергаться механическим воздействиям. Трубопроводы с клеевыми соединениями в тече­ние 24 ч не должны подвергаться гидравлическим испытаниям.

3.64. Работы по склеиванию следует производить при температуре наруж­ного воздуха от 5 до 35 °С. Место работы должно быть защищено от воз­действия атмосферных осадков и пыли.

4.    ПЕРЕХОДЫ ТРУБОПРОВОДОВ ЧЕРЕЗ ЕСТЕСТВЕННЫЕ

И ИСКУССТВЕННЫЕ ПРЕГРАДЫ

4.1. Строительство переходов напорных трубопроводов водоснаб­же­ния и канализации через водные преграды (реки, озера, водохранилища, каналы), подводные трубопроводы водозаборов и канализационных выпус­ков в пределах русла водоемов, а также подземных переходов через овраги, дороги (автомобильные и железные, включая линии метропо­ли­тена и трам­вайные пути) и городские проезды должно быть осуществлено специализи­рованными организациями в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87, СНиП III-42-80 (разд. 8) и настоящего раздела.

4.2. Способы прокладки трубопроводных переходов через естествен­ные и искусственные преграды определяются проектом.

4.3. Прокладку подземных трубопроводов под дорогами следует осу­ществлять при постоянном маркшейдерско-геодезическом контроле строи­тельной организации за соблюдением предусмотренного проектом плано­вого и высотного положений футляров и трубопроводов.

4.4. Отклонения оси защитных футляров переходов от проектного положения для самотечных безнапорных трубопроводов не должны пре­вышать:

по вертикали - 0,6 % длины футляра при условии обеспечения проект­ного уклона;

по горизонтали - 1 % длины футляра.

Для напорных трубопроводов эти отклонения не должны превышать соответственно 1 и 1,5% длины футляра.

5. СООРУЖЕНИЯ ВОДОСНАБЖЕНИЯ И КАНАЛИЗАЦИИ СООРУЖЕНИЯ ДЛЯ ЗАБОРА ПОВЕРХНОСТНОЙ ВОДЫ

5.1. Строительство сооружений для забора поверхностной воды из рек, озер, водохранилищ и каналов должно осуществляться, как пра­вило, специализированными строительными и монтажными организа­циями в соответствии с проектом.

5.2. До начала устройства основания под русловые водоприемники должны быть проверены их разбивочные оси и отметки временных реперов.

ВОДОЗАБОРНЫЕ СКВАЖИНЫ

5.3. В процессе бурения скважин все виды работ и основные показатели (проходка, диаметр бурового инструмента, крепление и извлечение труб из скважины, цементация, замеры уровней воды и другие операции) сле­дует отражать в журнале по производству буровых работ. При этом сле­дует отмечать наименование пройденных  пород, цвет, плотность (кре­пость) , трещиноватость, гранулометрический состав пород, водоносность, наличие и величину "пробки" при проходке плыву­нов, появившийся и установившийся уровень воды всех встреченных водоносных горизонтов, поглощение промывочной жидкости. Замер уровня воды в скважинах при бурении следует производить перед началом работ каждой смены. В фонта­нирующих скважинах уровни воды следует измерять путем наращивания труб или замером давления воды.

5.4. В процессе бурения в зависимости от фактического геологи­чес­ко­го разреза допускается в пределах установленного проектом водоносного горизонта корректировка буровой организацией глубины скважины, диаметров и глубины посадки технических колонн без изменения эксплуа­тационного диаметра скважины и без увеличения стоимости работ. Внесение изменений в конструкцию скважины не должно ухудшать ее санитарного состояния и производительности.

5.5. Образцы следует отбирать по одному из каждого слоя породы, а при однородном слое — через 10 м.

По согласованию с проектной организацией образцы пород допус­кает­ся отбирать не из всех скважин.

5.6. Изолирование эксплуатируемого водоносного горизонта в сква­жине от неиспользуемых водоносных горизонтов следует выполнять при спо­собе бурения:

вращательном — путем затрубной и межтрубной цементации колонн обсадных труб до отметок, предусмотренных проектом:

ударном — задавливанием и забивкой обсадной колонны в слой естест­венной плотной глины на глубину не менее 1 м или проведением подбашмачной цементации путем создания каверны расширителем или эксцентрич­ным долотом.

5.7. Для обеспечения предусмотренного проектом грануломет­рического состава материала обсыпки фильтров скважин глинистые и мелкопесчаные фракции должны быть удалены отмывкой, а перед засыпкой отмытый материал следует продезинфицировать.

5.8. Обнажение фильтра в процессе его обсыпки следует проводить путем поднятия колонны обсадных труб каждый раз на 0,5 — 0,6 м после обсыпки скважины на 0,8 —1м по высоте. Верхняя граница обсыпки должна быть выше рабочей части фильтра не менее чем на 5 м.

5.9. Водозаборные скважины после окончания бурения и установки фильтра должны быть испытаны откачками, производимыми непрерывно в течение времени, предусмотренного проектом.

Перед началом откачки скважина должна быть очищена от шлама и прокачана, как правило, эрлифтом. В трещиноватых скальных и гравийно- галечниковых водоносных породах откачку следует начинать с максималь­ного проектного понижения уровня воды, а в песчаных породах - с мини­мального проектного понижения. Величина минималь­но­го фактического понижения уровня воды должна быть в пределах 0,4 - 0,6 максимального фактического.

При вынужденной остановке работ по откачке воды, если суммарное время остановки превышает 10 % общего проектного времени на одно пониже­ние уровня воды, откачку воды на это понижение следует повторить. В слу­чае откачки из скважин, оборудованных фильтром с обсыпкой, величину усадки материала обсыпки следует замерять в процессе откачки один раз в сутки.

5.10. Дебит (производительность) скважин  следует  определять  мер­ной емкостью с временем ее заполнения не менее 45 с. Допускается опреде­лять дебит с помощью водосливов и водомеров.

Уровень воды в скважине следует замерять с точностью до 0,1 % глу­бины замеряемого уровня воды.

Дебит и уровни воды в скважине следует замерять не реже чем через каждые 2 ч в течение всего времени откачки, определенного проектом.

Контрольные промеры глубины скважины следует производить в на­чале и в конце откачки в присутствии представителя заказчика.

5.11. В процессе откачки буровая организация должна производить замер температуры воды и отбор проб воды в соответствии с ГОСТ 18963-73 и ГОСТ 4979-49 с доставкой их в лабораторию для проверки качества воды согласно ГОСТ 2874-82.

Качество цементации всех обсадных колонн, а также местоположение рабочей части фильтра следует проверять геофизическими методами. Устье самоизливающейся скважины по окончании бурения необходимо оборудо­вать задвижкой и штуцером для манометра.

5.12. По окончании бурения водозаборной скважины и испытания ее откачкой воды верх эксплуатационной трубы должен быть заварен метал­лической крышкой и иметь отверстие с резьбой под болт-пробку для замера уровня воды. На трубе должны быть нанесены проектный и буровой номера скважины, наименование буровой организации и год бурения.

Для эксплуатации скважина в соответствии с проектом должна быть оборудована приборами для замера уровней воды и дебита.

5.13. По окончании бурения и испытания откачкой водозаборной сква­жины буровая организация должна передать ее заказчику в соответствии с требованиями СНиП 3.01.04-87, а также образцы пройденных пород и до­кументацию (паспорт), включающую:

геолого-литологический разрез с конструкцией скважины, откорректи­рованный по данным геофизических исследований;

акты на заложение скважины, установку фильтра, цементацию обсадных колонн;

сводную каротажную диаграмму с результатами ее расшифровки, под­писанную организацией, выполнившей геофизические работы; журнал наблюдений за откачкой воды из водозаборной скважины; данные о результатах химических, бактериологических анализов и органолептических показателей воды по ГОСТ 2874—82 и заключение санитарно-эпидемиологической службы.

Документация до сдачи заказчику должна быть согласована с проект­ной организацией.

ЕМКОСТНЫЕ СООРУЖЕНИЯ

5.14. При монтаже бетонных и железобетонных монолитных и  сбор­ных емкостных сооружений кроме требований проекта следует выполнять так­же требования СНиП 3.03.01-87 и настоящих правил.

5.15. Обратную засыпку грунта в пазухи и обсыпку емкостных сооруже­ний необходимо производить, как правило, механизированным способом после прокладки коммуникаций к емкостным сооружениям, проведения гидравлического испытания сооружений, устранения выявленных дефек­тов, выполнения гидроизоляции стен и перекрытия.

5.16. После окончания всех видов работ и набора бетоном проектной прочности производится гидравлическое испытание емкостных сооруже­ний в соответствии с требованиями разд. 7.

5.17. Монтаж дренажно-распределительных систем фильтровальных сооружений допускается производить после проведения гидравлического испытания емкости сооружения на герметичность.

5.18. Круглые отверстия в трубопроводах для распределения воды и воздуха, а также для сбора воды следует выполнять сверлением в соот­ветствии с классом, указываемым в проекте.

Отклонения от проектной ширины щелевых отверстий в полиэтилено­вых трубах не должны превышать 0,1 мм, а от проектной длины щели в свету ± 3 мм.

5.19. Отклонения в расстояниях между осями муфт колпачков в рас­пределительных и отводящих системах фильтров  не  должны  превышать ± 4 мм, а в отметках  верха  колпачков  (по  цилиндрическим  выступам) - ± 2 мм от проектного положения.

5.20. Отметки кромок водосливов в устройствах для распределения и сбора воды (желоба, лотки и др.) должны соответствовать проекту и должны быть выровнены по уровню воды.

При устройстве переливов с треугольными вырезами отклонения отме­ток низа вырезов от проектных не должны превышать ± 3 мм.

5.21. На внутренней и внешней поверхностях желобов и каналов для сбора и распределения воды, а также для сбора осадков не должно быть раковин и наростов. Лотки желобов и каналов должны иметь заданный проектом уклон в сторону движения воды (или осадка). Наличие на них участков с обратным уклоном не допускается.

5.22. Укладку фильтрующей загрузки в сооружения для очистки воды фильтрованием допускается производить после гидравлического испыта­ния емкостей этих сооружений, промывки и прочистки подключенных к ним трубопроводов, индивидуального опробования работы каждой из распределительных и сборных систем, измерительных и запорных устройств.

5.23. Материалы фильтрующей загрузки, укладываемой в сооружения для очистки воды, в том числе в биофильтры, по гранулометрическому составу должны соответствовать проекту  или  требованиям  СНиП 2.04.02-84 и СНиП 2.04.03-85.

5.24. Отклонение толщины слоя каждой фракции фильтрующей заг­рузки от проектной величины и толщины всей загрузки не должно быть свыше ± 20 мм.

5.25. После окончания работ по укладке загрузки фильтровального сооружения питьевого водоснабжения должна быть произведена промывка и дезинфекция сооружения, порядок проведения которых представлен в рекомендуемом приложении 5.

5.26. Монтаж возгораемых элементов конструкций деревянных ороси­телей, водоуловительных решеток, воздухонаправляющих щитов и пере­городок вентиляторных градирен и брызгальных бассейнов следует осу­ществлять после завершения сварочных работ.

6. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СТРОИТЕЛЬСТВУ ТРУБОПРОВОДОВ И СООРУЖЕНИЙ ВОДОСНАБЖЕНИЯ И КАНАЛИЗАЦИИ В ОСОБЫХ ПРИРОДНЫХ И КЛИМАТИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ

6.1. При строительстве трубопроводов и сооружений водоснабжения и канализации в особых природных и климатических условиях следует соблюдать требования проекта и настоящего раздела.

6.2. Трубопроводы временного водоснабжения, как правило, необхо­димо укладывать на поверхности земли с соблюдением при этом требований, предъявляемых к укладке трубопроводов постоянного водоснабжения.

6.3. Строительство трубопроводов и сооружений на вечномерзлых грунтах следует производить, как правило, при отрицательных темпера­турах наружного воздуха с сохранением мерзлых грунтов оснований. В случае строительства трубопроводов и сооружений при положительных температурах наружного воздуха следует сохранять грунты основания в мерзлом состоянии и не допускать нарушений их температурно-влажностного режима, установленного проектом.

Подготовку основания под трубопроводы и сооружения на льдонасы-щенных грунтах следует осуществлять путем оттаивания их на проектную глубину и уплотнения, а также путем замены в соответствии с проектом льдонасыщенных грунтов талыми уплотненными грунтами.

Движение транспортных средств и строительных машин в летнее время должно производиться по дорогам и подъездным путям, сооруженным в соответствии с проектом.

6.4. Строительство трубопроводов и сооружений в сейсмических районах следует осуществлять теми же способами и методами, как и в обычных условиях строительства, но с выполнением предусмотренных проектом мероприятий по обеспечению их сейсмостойкости. Стыки стальных трубо­проводов и фасонных частей следует сваривать только электродуговыми методами и проверять качество сварки их физическими методами конт­роля в объеме 100 %.

При строительстве железобетонных емкостных сооружений, трубопро­водов, колодцев и камер следует применять цементные растворы с пласти­фицирующими добавками в соответствии с проектом.

6.5. Все работы по обеспечению сейсмостойкости трубопроводов и сооружений, выполненные в процессе строительства, следует отражать в журнале работ и в актах освидетельствования скрытых работ.

6.6. При обратной засыпке пазух емкостных сооружений, строящихся на подрабатываемых территориях, следует обеспечивать сохранность дефор­мационных швов.

Зазоры деформационных швов на всю их высоту (от подошвы фунда­ментов до верха надфундаментной части сооружений) должны быть очи­щены от грунта, строительного мусора, наплывов бетона, раствора и отхо­дов опалубки.

Актами освидетельствования скрытых работ должны быть  оформле­ны все основные специальные работы, в том числе: монтаж компенсаторов, устройство швов скольжения в фундаментных конструкциях и деформа­ционных швов; анкеровка и сварка в местах устройства шарнирных сое­динений связей-распорок; устройство пропусков труб через стены колод­цев, камер, емкостных сооружений.

6.7. Трубопроводы на болотах следует укладывать в траншею после отвода из нее воды или в залитую водой траншею при условии принятия в соответствии с проектом необходимых мер против их всплывания.

Плети трубопровода следует протаскивать вдоль траншеи или пере­мещать на плаву с заглушенными концами.

Укладку трубопроводов на полностью отсыпанные с уплотнением дамбы необходимо производить как в обычных грунтовых условиях.

6.8. При строительстве трубопроводов на просадочных грунтах приямки под стыковые соединения следует выполнять путем уплотнения грунта.

7. ИСПЫТАНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ И СООРУЖЕНИЙ

НАПОРНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

7.1. При отсутствии в проекте указания о способе испытания напорные трубопроводы подлежат испытанию на прочность и герметичность, как правило, гидравлическим способом. В зависимости от климатических условий в районе строительства и при отсутствии воды может быть при­менен пневматический способ испытания для трубопроводов с внутренним расчетным давлением Р_р, не более:

подземных чугунных, асбестоцементных и железобетонных — 0,5 МПа (5 кгс/см²);

подземных стальных - 1,6 МПа (16 кгс/см²) ;

надземных стальных — 0,3 МПа (3 кгс/см²) .

7.2. Испытание напорных трубопроводов всех классов должно осу­ществляться строительно-монтажной организацией, как правило, в два этапа:

первый — предварительное испытание на прочность и герметичность, выполняемое после засыпки пазух с подбивкой грунта на половину верти­кального диаметра и присыпкой труб в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87  с  оставленными открытыми для осмотра стыковыми сое­динениями; это испытание допускается выполнять без участия представите­лей заказчика и эксплуатационной организации с состав­ле­ни­ем акта, утвер­ждаемого главным инженером строительной организации;

второй — приемочное (окончательное) испытание на прочность и герме­тичность следует выполнять после полной засыпки трубопровода при участии представителей заказчика и эксплуатационной организации с составлением акта о результатах испытания по форме обязательных прило­жений 1 или 3.

Оба этапа испытания должны выполняться до установки гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов, вместо которых на время испы­тания следует устанавливать фланцевые заглушки. Предварительное испы­тание трубопроводов, доступных осмотру в рабочем состоянии или подле­жащих в процессе строительства немедленной засыпке (производ­ст­во работ в зимнее время, в стесненных условиях), при соответствующем обосновании в проектах допускается не производить.

7.3. Трубопроводы подводных переходов подлежат предварительному испытанию дважды: на стапеле или площадке после сваривания труб, но до нанесения антикоррозионной изоляции на сварные соединения, и вторично - после укладки трубопровода в траншею в проектное положение, но до засыпки грунтом.

Результаты предварительного и приемочного испытаний надлежит оформ­лять актом по форме обязательного приложения 1.

7.4. Трубопроводы, прокладываемые на переходах через железные и автомобильные дороги I и II категорий, подлежат предварительному испытанию после укладки рабочего трубопровода в футляре (кожухе) до заполнения межтрубного пространства полости футляра и до засыпки рабочего и приемного котлованов перехода.

7.5. Величины внутреннего расчетного давления Р_Р и испытательного давления Р_и для проведения предварительного и приемочного испытаний напорного трубопровода на прочность должны быть определены проектом в соответствии с требованиями СНиП 2.04.02-84 и указаны в рабочей доку­ментации.

Величина испытательного давления на герметичность Р_г для проведе­ния как предварительного, так и приемочного испытаний напорного трубо­провода должна быть равной величине внутреннего расчетного давления Р_р плюс величина Р, принимаемая в соответствии с табл. 4 в зависи­мости от верхнего предела измерения давления, класса точности и цены деления шкалы манометра. При этом величина Р_г не должна превышать величины приемочного испытательного давления трубопровода на проч­ность Р_и.

7.6* Трубопроводы из стальных, чугунных, железобетонных и асбесто-цементных труб, независимо от способа испытания, следует испытывать при длине менее 1 км - за один прием; при большей длине — участками не более 1 км. Длину испытательных участков этих трубопроводов при гид­равлическом способе испытания разрешается принимать свыше 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна опре­деляться как для участка длиной 1 км.

Трубопроводы из труб ПВД, ПНД и ПВХ независимо от способа испыта­ния следует испытывать при длине не более 0,5 км за один прием, при боль­шей длине — участками не более 0,5 км. При соответствующем обоснова­нии в проекте допускается испытание указанных трубопроводов за один прием при длине до 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как для участка длиной 0,5 км.

Таблица 4

Величина внутреннего	Р для различных величин внутреннего расчетного давления Рр в трубопроводе и характеристик используемых технических манометров
расчетного давления в трубопроводе Рр, МПа (кгс/см2)	верхний предел измере­ния дав­ления, МПа (кгс/см2)		цена де­ления, МПа (кгс/см2)		Р, МПа (кгс/ см2)	верхний предел измере­ния дав­ления, МПа (кгс/см2)		цена де- ления, МПа (кгс/см2)		Р, МПа (кгс/ см2)	верхний предел измере­ния дав­ления, МПа (кгс/см2)		цена де­ления, МПа (кгс/см2)		Р, МПа (кгс/ см2)	верхний предел измере­ния дав­ления, МПа (кгс/см2)		цена де­ления, МПа (кгс/см2)		Р, МПа (кгс/см2)
	Классы точности технических манометров
	0,4					0.6					1					1.5
До 0,4 (4)	0,6 (6)	0,002 (0,02)		0,02 (0,2)		0,6 (6)	0,005 (0,05)		0,03 (0,3)		0,6 (6)	0,005 (0,05)		0,05 (0,5)		0,6 (6)	0,01 (0,1)		0,07 (0,7)
От 0,41 до 0,75 (от 4,1 до 7,5)	1 (10)	0,005 (0,05)		0,04 (0,4)		1,6 (16)	0,01 (0,1)		0,07 (0,7)		1,6 (16)	0,01 (0,1)		0,1 (1)		1,6 (16)	0,02 (0,2)		0,14 (1,4)
От 0,76 до 1,2 (от 7,6 до 12)	1,6 (16)	0,005 (0,05)		0,05 (0,5)		1,6 (16)	0,01 (0,1)		0,09 (0,9)		2,5 (25)	0,02 (0,2)		0,14 (1,4)		2,5 (25)	0,05 (0,5)		0,25 (2,5)
От 1,21 до 2,0 (от 12,1 до 20)	2,5 (25)	0,01 (0,1)		0,1 (1)		2,5 (25)	0,02 (0,2)		0,14 (1,4)		4 (40)	0,05 (0,5)		0,25 2,5)		4 (40)	0,1 (1)		0,5 (5)
От 2,01 до 2,5 (от 20,1 до 25)	4 (40)	0,02 (0,2)		0,14 (1,4)		4 (40)	0,05 (0,5)		0,25 (2,5)		4 (40)	0,05 (0,5)		0,3 (3)		6 (60)	0,1 (1)		0,5 (5)
От 2,51 до 3,0 (от 25,1 до 30)	4 (40)	0,02 (0,2)		0,16 (1,6)		4 (40)	0,05 (0,5)		0,25 (2,5)		6 (60)	0,05 (0,5)		0,35 (3,5)		6 (60)	0,1 (1)		0,6 (6)
От 3,01 до 4,0 (от 30,1 до 40)	6 (60)	0,02 (0,2)		0,2 (2)		6 (60)	0,05 (0,5)		0,3 (3)		6 (60)	0,05 (0,5)		0,45 (4,5)		6 (60)	0,1 (1)		0,7 (7)
От 4,01 до 5,0 (от 40,1 до 50)	6 (60)	0,2 (0,2)		0,24 (2,4)		6 (60)	0,05 (0,5)		0,4 (4)		10 (100)	0,1 (1)		0,6 (6)		10 (100)	0,2 (2)		1 (10)

 

7.7. При отсутствии в проекте указаний о величине гидравлического испытательного давления Р_и для выполнения предварительного испыта­ния напорных трубопроводов на прочность величина принимается в соответ­ствии с табл. 5*

Таблица 5

Характеристика трубопровода		Величина испытательного давления при предварительном испытании, МПа (кгс/см2)
1. Стальной I класса* со стыковы­ми соединениями на сварке (в том числе подводный) с внутрен­ним расчетным давлением Рр до 0,75 МПа (7.5кгс/см2)		1,5 (15)
2. То же, от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/см2 )		Внутреннее расчетное давление с коэф­фициентом 2, но не более заводского испытательного давления труб
3. То же, св. 2,5 МПа (25 кгс/см2)		Внутреннее расчетное давление с коэф­фициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб
4. Стальной, состоящий из отдель­ных секций, соединяемых на фланцах, с внутренним расчет­ным давлением Рр до 0,5 МПа (5 кгс/см2)		0,6 (6)
5. Стальной 2- и 3-го классов со стыковыми соединениями на сварке и с внутренним расчет­ным давлением Рр до 0,75 МПа (7,5кгс/см2)		1.0 (10)
6. То же, от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/см2)		Внутреннее расчетное давление с коэф­фициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб
7. То же. св. 2,5 МПа (25 кгс/см2)		Внутреннее расчетное давление с коэф­фициентом 1,25, но не более заводско­го испытательного давления труб
8. Стальной самотечный водовод водо­за­бора или канализацион­ный выпуск		Устанавливается проектом
	9. Чугунный со стыковыми соеди­нениями под зачеканку (по ГОСТ 9583-75 для труб всех классов) с внутренним расчет­ным давлением до 1 МПа (10 кгс/см2)		Внутреннее расчетное давление плюс 0,5 (5) , но не менее 1 (10) и не более 1,5 (15)
	10. То же, со стыковыми соедине­ниями на резиновых манжетах для труб всех классов		Внутреннее расчетное давление с коэф­фициентом 1,5, но не менее 1,5 (15) и не более 0,6 заводского испытатель­ного гидравлического давления
	11. Железобетонный		Внутреннее расчетное давление с коэф­фициентом 1,3, но не более заводского испытательного давле­ния на водоне­проницаемость
	12. Асбестоцементный		Внутреннее расчетное давление с коэф­фициентом 1,3, но не более 0,6 завод­ского испытательного давления на во­донепроницаемость
	13. Пластмассовый		Внутреннее расчетное давление с коэф­фициентом 1,3

 

* Классы трубопроводов принимаются по СНиП 2.04.02-84.

 

7.8. До проведения предварительного и приемочного испытаний напор­ных трубопроводов должны быть:

закончены все работы по заделке стыковых соединений, устройству упоров, монтажу соединительных частей и арматуры, получены удовлетво­рительные результаты контроля качества сварки и изоляции стальных трубопроводов;

установлены фланцевые заглушки на отводах взамен гидрантов, ван-тузов, предохранительных клапанов и в местах присоединения к эксплуати­руемым трубопроводам;

подготовлены средства наполнения, опрессовки и опорожнения испыты­ваемого участка, смонтированы временные коммуникации и установлены приборы и краны, необходимые для проведения испытаний;

осушены и провентилированы колодцы для производства подготови­тельных работ, организовано дежурство на границе участков охранной зоны;

заполнен водой испытываемый участок трубопровода (при гидравли­ческом способе испытания) и из него удален воздух.

Порядок проведения гидравлического испытания напорных трубопрово­дов на прочность и герметичность изложен в рекомендуемом приложении 2.

7.9. Для проведения испытания трубопровода ответственному исполни­телю работ должен быть выдан наряд-допуск на производство работ повы­шенной опасности с указанием в нем размеров охранной зоны. Форма наряда-допуска и порядок его выдачи должны соответствовать требова­ниям СНиП III-4-80*.

7.10. Для измерения гидравлического давления при проведении предва­рительного и приемочного испытаний трубопроводов на прочность и герме­тичность следует применять аттестованные в установленном порядке пру­жинные манометры класса точности не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм и со шкалой на номинальное давление около 4/3 испыта­тельного Р_и.

Для измерения объема воды, подкачиваемой в трубопровод и выпускае­мой из него при проведении испытания, следует применять мерные бачки или счетчики холодной воды (водомеры) по ГОСТ 6019— 83, аттестованные в установленном порядке.

7.11. Заполнение испытываемого трубопровода водой должно произ­во­­диться, как правило, с интенсивностью, м³/ч, не более: 4 - 5 - для трубо­проводов диаметром до 400 мм; 6 -10 - для трубопроводов диаметром от 400 до 600 мм; 10 - 15 - для трубопроводов диаметром 700 - 1000 мм и 15 - 20 - для трубопроводов диаметром свыше 1100 мм.

При заполнении трубопровода водой воздух должен быть удален через открытые краны и задвижки.

7.12. Приемочное гидравлическое испытание напорного трубоп­ро­во­да допускается начинать после засыпки его грунтом в соответствии с требова­ниями СНиП 3.02.01-87 и заполнения водой с целью водона­сы­ще­ния, и если при этом он был выдержан в заполненном состоянии не менее: 72 ч — для железобетонных труб ( в том числе 12 ч под внутренним расчетным давле­нием Р_р); асбестоцементных труб -24 ч (в том числе 12 ч под внутренним расчетным давлением Р_р); 24 ч- для чугунных труб. Для стальных и поли­этиленовых трубопроводов выдержка с целью водонасыщения не произво­дится.

Если трубопровод был заполнен водой до засыпки грунтом, то указан­ная продолжительность водонасыщения устанавливается с момента засыпки трубопровода.

7.13. Напорный трубопровод признается выдержавшим предвари­тельное и приемочное гидравлическое испытания на герметичность, если величина расхода подкаченной воды не превышает величин допустимого расхода подкаченной воды на испытываемый участок длиной 1 км и болев указан­ного в табл. 6*

Если расход подкаченной воды превышает допустимый, то трубопро­вод признается не выдержавшим испытание и должны быть приняты меры к обнаружению и устранению скрытых дефектов трубопровода, после чего должно быть выполнено повторное испытание трубопровода.

Таблица 6*

Внутренний диаметр трубо­провода, мм	Допустимый расход подкаченной воды на испытываемый участок трубопровода длиной 1 км и более, л/мин, при приемочном испытательном давлении для труб
	стальных	чугунных	асбесто-цементных	железо-бетонных
100	0,28	0,70	1,40	-
125	0,35	0,90	1,56	-
150	0,42	1,05	1,72	-
200	0,56	1,40	1,98	2,0
250	0,70	1,55	2,22	2,2
300	0,85	1,70	2,42	2,4
350	0,90	1,80	2,62	2,6
400	1,00	1,95	2,80	2,8
450	1,05	2,10	2,96	3,0
500	1,10	2,20	3,14	3,2
600	1,20	2,40	-	3,4
700	1,30	2,55	-	3,7
800	1,35	2,70	-	3,9
900	1,45	2,90	-	4,2
1000	1,50	3,00	-	4,4
1100	1,55	-	-	4,6
1200	1,65	-	-	4,8
1400	1,75	-	-	5,0
1600	1,85	-	-	5,2
1800	1,95	-	-	6,2
2000	2,10	-	-	6,9

 

Примечания:1. Для чугунных трубопроводов со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях допустимый расход подкаченной воды следует принимать с коэффициентом 0,7.

2. При длине испытываемого участка трубопровода менее 1 км приведенные в таблице допустимые расходы подкаченной воды следует умножать на его длину, выраженную в км; при длине свыше 1 км допустимый расход подкаченной воды сле­дует принимать как для 1 км.

3. Для трубопроводов из ПВД и ПНД со сварными соединениями и трубопроводов из ПВХ с клеевыми соединениями допустимый расход подкаченной воды следует при­нимать как для стальных трубопроводов, эквивалентных по величине наружного диа­метра, определяя этот расход интерполяцией.

4. Для трубопроводов из ПВХ с соединениями на резиновых манжетах допустимый расход подкаченной воды следует принимать как для чугунных трубопроводов с таки­ми же соединениями, эквивалентных по величине наружного диаметра, определяя этот расход интерполяцией.

7.14. Величину испытательного давления при испытании трубопро­во­дов пневматическим способом на прочность и герметичность при отсутствии в проекте данных следует принимать:

для стальных трубопроводов с расчетным внутренним давлением Рр до 0,5 МПа (5 кгс/см²) включ. - 0,6 МПа  (6 кгс/см²)  при предваритель­ном и приемочном испытаниях трубопроводов;

для стальных трубопроводов с расчетным внутренним давлением Рр 0,5 - 1,6 МПа (5 - 16 кгс/см²) - 1,15 Рр при предварительном и при­емочном испытаниях трубопроводов;

для чугунных, железобетонных и асбестоцементных трубопроводов независимо от величины расчетного внутреннего давления - 0,15 МПа (1,5 кгс/см²) — при предварительном и 0,6 МПа (6 кгс/см²) — приемочном испытаниях.

7.15. После наполнения стального трубопровода воздухом до начала его испытания следует произвести выравнивание температуры воздуха в трубопроводе и температуры грунта. Минимальное время выдержки в зависимости от диаметра трубопровода, ч, при Dу :

До 300         мм           - 2

От 300 до 600 "         - 4

"600 "900    "              - 8

"900 "1200  "              - 16

"1200 "1400 "             - 24

Св. 1400      "              - 32

7.16. При проведении предварительного пневматического испытания на прочность трубопровод следует выдерживать под испытательным дав­лением в течение 30 мин. Для поддержания испытательного давления надлежит производить подкачку воздуха.

7.17. Осмотр трубопровода с целью выявления дефектных мест разре­шается производить при снижении давления: в стальных трубопроводах — до 0,3 МПа (3 кгс/см² ); в чугунных, железобетонных и асбестоцемент­ных — до 0,1 МПа (1 кгс/см²). При этом выявление неплотностей и дру­гих дефектов на трубопроводе следует производить по звуку просачиваю­щегося воздуха и по пузырям, образующимся в местах утечек воздуха через стыковые соединения, покрытые снаружи мыльной эмульсией.

7.18. Дефекты, выявленные и отмеченные при осмотре трубопровода, следует устранить после снижения избыточного давления в трубопроводе до нуля. После устранения дефектов должно быть произведено повторное испытание трубопровода.

7.19. Трубопровод признается выдержавшим предварительное пневма­тическое испытание на прочность, если при тщательном осмотре трубо­провода не будет обнаружено нарушения целостности трубопровода, дефектов в стыках и сварных соединениях.

7.20. Приемочное испытание трубопроводов пневматическим способом на прочность и герметичность должно выполняться в такой последовательности:

давление в трубопроводе следует довести до величины испытательного давления на прочность, указанной в п. 7.14, и под этим давлением трубо­провод выдержать в течение 30 мин; если нарушения целостности трубо­провода под испытательным давлением не произойдет, то давление в трубо­проводе снизить до 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) и трубопровод выдержать под этим давлением 24 ч;

после окончания срока выдержки трубопровода под давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) устанавливается давление, равное 0,03 МПа (0,3 кгс/см²), являющееся начальным испытательным давлением трубопровода на герме­тичность Р_н, отмечается время начала испытания на герметичность, а также барометрическое давление Р^Б_н, мм рт.ст, соответствующее моменту начала испытания;

трубопровод испытывать под этим давлением в течение времени, указан­ного в табл. 7;

по истечении времени, указанного в табл. 7, измерить конечное давле­ние в трубопроводе Р_к, мм вод.ст., и конечное барометрическое давление Р^б_к, мм рт.ст.;

величину падения давления Р, мм вод. ст., определить по формуле

Р =  (Р_н - Р_к) + 13,6 (Р^б_н - Р^б_к).                  (1)

Таблица 7

Внутрен­	Трубопроводы
ний диаметр	стальные		чугунные		асбестоцементные и железобетонные
труб, мм	продолжи­тельность испытания, ч —мин	допустимая величина падения давления за время испытания, мм вод.ст.	продолжи­тельность испытания, ч — мин	допустимая величина падения давления за время испытания, мм вод.ст.	продолжи­тельность испытания, ч — мин	допустимая величина падения давления за время испытания, мм вод.ст.
100	0-30	55	0-15	65	0-15	130
125	0-30	45	0-15	55	0-15	110
150	1-00	75	0-15	50	0-15	100
200	1-00	55	0-30	65	0-30	130
250	1-00	45	0-30	50	0-30	100
300	2-00	75	1-00	70	1-00	140
350	2-00	55	1-00	55	1-00	110
400	2-00	45	1-00	50	2-00	100
450	4-00	80	2-00	80	3-00	160
500	4-00	75	2-00	70	3-00	140
600	4-00	50	2-00	55	3-00	110
700	6-00	60	3-00	65	5-00	130
800	6-00	50	3-00	45	5-00	90
900	6-00	40	4-00	55	6-00	110
1000	12-00	70	4-00	50	6-00	100
1200	12-00	50	-	-	-	-
1400	12-00	45	-	-	-	-

 

При использовании в манометре в качестве рабочей жидкости воды  = 1, керосина -  = 0,87.

 

Примечание. По согласованию с проектной организацией продолжитель­ность снижения давления допускается уменьшать в два раза,  но  не менее чем до 1 ч; при этом величину падения давления следует принимать в пропорционально умень­шенном размере.

 

7.21. Трубопровод признается выдержавшим приемочное (окончатель­ное) пневматическое испытание, если не будет нарушена его целостность и величина падения давления Р, определенная по формуле (1), не будет превышать значений, указанных в табл. 7. При этом допускается образо­вание пузырьков воздуха на наружной смоченной поверхности железо­бетонных напорных труб.

БЕЗНАПОРНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

7.22. Безнапорный трубопровод следует испытывать на герметичность дважды: предварительное - до засыпки и приемочное (окончательное) после засыпки одним из следующих способов:

первым - определение объема воды, добавляемой в трубопровод, проложенный в сухих грунтах, а также в мокрых грунтах, когда уровень (горизонт) грунтовых вод у верхнего колодца расположен ниже поверх­ности земли более чем на половину глубины заложения труб, считая от люка до шелыги;

вторым — определение притока воды в трубопровод, проложенный в мокрых грунтах, когда уровень (горизонт) грунтовых вод у верхнего колодца расположен ниже поверхности земли менее чем на половину глубины заложения труб, считая от люка до шелыги. Способ испытания трубопровода устанавливается проектом.

7.23. Колодцы безнапорных трубопроводов, имеющие гидроизоляцию с внутренней стороны, следует испытывать на герметичность путем опре­деления объема добавляемой воды, а колодцы, имеющие гидроизоляцию с наружной стороны, - путем определения притока воды в них.

Колодцы, имеющие по проекту водонепроницаемые стенки, внутреннюю и наружную изоляцию, могут быть испытаны на добавление воды или приток грунтовой воды, в соответствии с п. 7.22, совместно с трубопрово­дами или отдельно от них.

Колодцы, не имеющие по проекту водонепроницаемых стенок, внутрен­ней или наружной гидроизоляции, приемочному испытанию на герметич­ность не подвергаются.

7.24. Испытанию безнапорных трубопроводов на герметичность следует подвергать участки между смежными колодцами.

При затруднениях с доставкой воды, обоснованных в проекте, испыта­ние безнапорных трубопроводов допускается производить выборочно (по указанию заказчика): при общей протяженности трубопровода до 5 км — двух-трех участков; при протяженности трубопровода свыше 5 км - нескольких участков общей протяженностью не менее 30 %.

Если результаты выборочного испытания участков трубопровода ока­жутся неудовлетворительными, то испытанию подлежат все участки трубо­провода.

7.25. Гидростатическое давление в трубопроводе при его предвари­тельном испытании должно создаваться заполнением водой стояка, уста­новленного в верхней его точке, или наполнением водой верхнего колодца, если последний подлежит испытанию. При этом величина гидростатичес­кого давления в верхней точке трубопровода определяется по величине превышения уровня воды в стояке или колодце над шелыгой трубопро­вода или над горизонтом грунтовых вод, если последний расположен выше шелыги.   Величина гидростатического давления в трубопроводе при его испытании должна быть указана в рабочей документации. Для трубопроводов, прокладываемых из безнапорных бетонных, железобетон­ных и керамических труб, эта величина, как правило, должна быть равна 0,04 МПа (0,4 кгс/см²).

7.26. Предварительное испытание трубопроводов на герметичность производится при не присыпанном землей трубопроводе в течение 30 мин. Величину испытательного давления необходимо поддерживать добавле­нием воды в стояк или в колодец, не допуская снижения уровня воды в них более чем на 20 см.

Трубопровод и колодец признаются выдержавшими предварительное испытание, если при их осмотре не будет обнаружено утечек воды. При отсутствии в проекте повышенных требований к герметичности трубо­провода на поверхности труб и стыков допускается отпотевание с образо­ванием капель, не сливающихся в одну струю при количестве отпотеваний не более чем на 5 % труб на испытываемом участке.

7.27. Приемочное испытание на герметичность следует начинать после выдержки в заполненном водой состоянии железобетонного трубопро­вода и колодцев, имеющих гидроизоляцию с внутренней стороны или водонепроницаемые по проекту стенки, — в течение 72 ч и трубопрово­дов и колодцев из других материалов — 24 ч.

7.28. Герметичность при приемочном испытании засыпанного трубопро­вода определяется способами:

первым - по замеряемому в верхнем колодце объему добавляемой в стояк или колодец воды в течение 30 мин; при этом понижение уровня воды в стояке или в колодце допускается не более чем на 20 см;

вторым - по замеряемому в нижнем колодце объему притекающей в трубопровод грунтовой воды.

Трубопровод признается выдержавшим приемочное испытание на гер­метичность, если определенные при испытании объемы добавленной воды по первому способу (приток грунтовой воды по второму способу) будут не более указанных в табл. 8* о чем должен быть составлен акт по форме обязательного приложения 4.

Таблица 8*

Условный диаметр тру-	Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10м длины испытываемого трубо­провода за время испытания 30 мин, л, для труб
бопро­вода Dу,мм	железобетонных и бетонных	керамических	асбестоцементных
100	1.0	1,0	0,3
150	1,4	1,4	0,5
200	4,2	2,4	1,4
250	5,0	3,0	—
300	5,4	3,6	1,8
350	6,2	4,0	—
400	6,7	4,2	2,2
450	—	4,4	—
500	7,5	4,6	—
550	—	4,8	—
600	8,3	5,0	—

 

Примечания:1. При увеличении продолжительности испытания более 30 мин величину допустимого объема добавленной воды (притока воды) следует увеличи­вать пропорционально увеличению продолжительности испытания.

2. Величину допустимого объема добавленной воды (притока воды) в жалезобетонный трубопровод диаметром свыше 600 мм следует определять по формуле

q = 0,83 (D +4), л, на 10 м длины трубопровода за время испытания, 30 мин,                                         (2)

где D —внутренний (условный) диаметр трубопровода, дм.

3. Для железобетонных трубопроводов со стыковыми соединениями на резино­вых уплотнителях допустимый объем добавленной воды (приток воды) следует принимать с коэффициентом 0,7.

4. Допустимые объемы добавленной воды (притока воды) через стенки и днище колодца на 1 м его глубины следует принимать равным допустимому объему добав­ленной воды (притоку воды) на 1 м длины труб, диаметр которых равновелик по пло­щади внутреннему диаметру колодца.

5. Допустимый объем добавленной воды (приток воды) в трубопровод, сооружае­мый из сборных железобетонных элементов и блоков, следует принимать таким же, как для трубопроводов из железобетонных труб, равновеликих им по площади попе­речного сечения.

6. Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин для труб ПВД и ПНД со сварными соединениями и напорных труб ПВХ с клеевыми соединениями следует определять для диаметров до 500 мм включ. по формуле q= 0,03D, диаметром бо­лее 500 мм - по формуле q = 0.2+0.03D, где D — наружный диаметр трубопрово­да, дм; q — величина допустимого объема добавленной воды, л.

7. Допустимый объем добавленной в трубопровод воды (приток воды) на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин для труб ПВХ с сое­динениями на резиновой манжете следует определять по формуле q = 0.06+0,01D, где D — наружный диаметр трубопровода, дм; q — величина допустимого объема до­бавленной воды, л.

 

7.29. Трубопроводы дождевой канализации подлежат предваритель­ному и приемочному испытанию на герметичность в соответствии с требо­ваниями настоящего подраздела, если это предусмотрено проектом.

7.30. Трубопроводы из безнапорных железобетонных раструбных, фальцевых и с гладкими концами труб диаметром более 1600 мм, пред­назначенные по проекту для трубопроводов, постоянно или периодически работающих под давлением до 0,05 МПа (Б м вод.ст.) и имеющих выпол­ненную в соответствии с проектом специальную водонепроницаемую наруж­ную или внутреннюю обделку, подлежат гидравлическому испытанию дав­лением, определенным в проекте.

ЕМКОСТНЫЕ СООРУЖЕНИЯ

7.31. Гидравлическое испытание на водонепроницаемость (герметич­ность) емкостных сооружений необходимо производить после достижения бетоном проектной прочности, их очистки и промывки.

Устройство гидроизоляции и обсыпку грунтом емкостных сооружений следует выполнять после получения удовлетворительных результатов гид­равлического испытания этих сооружений, если другие требования не обоснованы проектом.

7.32. До проведения гидравлического испытания емкостное сооружение следует наполнить водой в два этапа:

первый — наполнение на высоту 1 м с выдержкой в течение суток; второй — наполнение до проектной отметки.

Емкостное сооружение, наполненное водой до проектной отметки, сле­дует выдержать не менее трех суток.

7.33. Емкостное сооружение признается выдержавшим гидравлическое испытание, если убыль воды в нем за сутки не превышает 3 л на 1м² смоченной поверхности стен и днища, в швах и стенках не обнаружено признаков течи и не установлено увлажнения грунта в основании. Допус­кается только потемнение и слабое отпотевание отдельных мест.

При испытании на водонепроницаемость емкостных сооружений убыль воды на испарение с открытой водной поверхности должна учитываться дополнительно.

7.34. При наличии струйных утечек и подтеков воды на стенах или увлажнении грунта в основании емкостное сооружение считается не выдер­жавшим испытания, даже если потери воды в нем не превышают норматив­ных. В этом случае после измерения потерь воды из сооружения при пол­ном заливе должны быть зафиксированы места, подлежащие ремонту.

После устранения выявленных дефектов должно быть произведено повторное испытание емкостного сооружения.

7.35. При испытании резервуаров и емкостей для хранения агрессивных жидкостей утечка воды не допускается. Испытание следует производить до нанесения антикоррозионного покрытия.

7.36. Напорные каналы фильтров и контактных осветлителей (сборные и монолитные железобетонные) подвергаются гидравлическому испыта­нию расчетным давлением, указанным в рабочей документации.

7.37. Напорные каналы фильтров и контактных осветлителей призна­ются выдержавшими гидравлическое испытание, если при визуальном осмотре в боковых стенках фильтров и над каналом не обнаружено течей воды и если в течение 10 мин величина испытательного давления не сни­зится более чем на 0,002 МПа (0,02 кгс/см² )

7.38. Водосборный резервуар градирен должен быть водонепроницае­мым и при гидравлическом испытании этого резервуара на внутренней поверхности его стен не допускается потемнения или слабого отпотева-ния отдельных мест.

7.39. Резервуары питьевой воды, отстойники и другие емкостные соору­жения после устройства перекрытий подлежат гидравлическому испытанию на водонепроницаемость в соответствии с требованиями пп. 7.31—7.34.

Резервуар питьевой воды до устройства гидроизоляции и засыпки грун­том подлежит дополнительному испытанию на вакуум и на избыточное давление соответственно вакуумметрическим и избыточным давлением воздуха в размере 0,0008 МПа (80 мм вод.ст.) в течение 30 мин и призна­ется выдержавшим испытание, если величины соответственно вакуумметрического и избыточного давлений за 30 мин не снизятся более чем на 0,0002 МПа (20 мм вод. ст.), если другие требования не обоснованы проектом.

7.40. Метантенк (цилиндрическую часть) следует подвергать гидравли­ческому испытанию согласно требованиям пп. 7.31—7.34, а перекрытие, металлический газовый колпак (газосборник) следует испытывать на герметичность (газонепроницаемость) пневматическим способом на дав­ление 0,005 МПа (500 мм вод.ст.) .

Метантенк выдерживается под испытательным давлением не менее 24 ч. При обнаружении дефектных мест они должны быть устранены, после чего сооружение должно быть испытано на падение давления в тече­ние дополнительных 8 ч. Метантенк признается выдержавшим испытание на герметичность, если давление в нем за 8 ч не снизится более чем на 0,001 МПа (100 мм вод.ст.) .

7.41. Колпачки дренажно-распределительной системы фильтров после их установки до загрузки фильтров следует подвергать испытанию путем подачи воды интенсивностью 5—8 л/(с•м²) и воздуха интенсивностью 20 л/(с • м²) трехкратной повторяемостью по 8—10 мин. Обнаруженные при этом дефектные колпачки подлежат замене.

7.42. Законченные строительством трубопроводы и сооружения хозяй­ственно-питьевого водоснабжения перед приемкой в эксплуатацию под­лежат промывке (очистке) и дезинфекции хлорированием с последую­щей промывкой до получения удовлетворительных контрольных физико-химических и бактериологических анализов воды, отвечающих требова­ниям ГОСТ 2874—82 и "Инструкции по контролю за обеззараживанием хозяйственно-питьевой воды и за дезинфекцией водопроводных соору­жений хлором при централизованном и местном водоснабжении" Мин­здрава СССР.

7.43. Промывка и дезинфекция трубопроводов и сооружений хозяйст­венно-питьевого водоснабжения должны производиться строительно-мон­тажной организацией, выполнявшей работы по прокладке и монтажу этих трубопроводов и сооружений, при участии представителей заказ­чика и эксплуатационной организации при контроле, осуществляемом представителями санитарно-эпидемиологической службы. Порядок прове­дения промывки и дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйствен­но-литьевого водоснабжения изложен в рекомендуемом приложении 5.

7.44. О результатах произведенной промывки и дезинфекции трубопро­водов и сооружений хозяйственно-питьевого водоснабжения должен быть составлен акт по форме, приведенной в обязательном приложении 6.

Результаты испытаний емкостных сооружений следует оформить актом, подписываемым представителями строительно-монтажной организации, заказчика и эксплуатационной организации.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ

К ИСПЫТАНИЮ НАПОРНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ И СООРУЖЕНИЙ ВОДОСНАБЖЕНИЯ И КАНАЛИЗАЦИИ, СТРОЯЩИХСЯ В ОСОБЫХ ПРИРОДНЫХ И КЛИМАТИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ

7.45. Напорные трубопроводы водоснабжения и канализации, соору­жаемые в условиях просадочных грунтов всех типов вне территории про­мышленных площадок и населенных пунктов, испытываются участками длиной не более 500 м; на территории промышленных площадок и населен­ных пунктов длину испытательных участков следует назначать с учетом местных условий, но не более 300 м.

7.46. Проверка водонепроницаемости емкостных сооружений, построен­ных на просадочных грунтах всех типов, должна производиться по истече­нии 5 сут после их заполнения водой, при этом убыль воды за сутки не должна превышать 2 л на 1 м² смоченной поверхности стен и днища.

При обнаружении течи вода из сооружений должна выпускаться и отводиться в места, определенные проектом, исключающие подтопление застроенной территории.

7.47. Гидравлическое испытание трубопроводов и емкостных сооруже­ний, возводимых в районах распространения вечномерзлых грунтов, сле­дует производить, как правило, при температуре наружного воздуха не ниже 0° С, если другие условия испытания не обоснованы проектом.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

АКТ

О ПРОВЕДЕНИИ ПРИЕМОЧНОГО ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ИСПЫТАНИЯ НАПОРНОГО ТРУБОПРОВОДА НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

 

Город __________________   «        »  _____________  19 _____  г.

 

Комиссия в составе представителей: строительно-монтажной организации

_____________________________________________________________

(наименование организации, должность, фамилия, и.о.)

 

технического надзора заказчика ___________________________________

(наименование организации, должность,

_____________________________________________________________

фамилия, и.о.)

эксплуатационной организации ____________________________________

(наименование организации, должность,

_____________________________________________________________

фамилия, и.о.)

составили настоящий акт о проведении приемочного гидравлического испытания  на  прочность и герметичность участка напорного трубопровода

_____________________________________________________________

(наименование объекта и номера пикетов на его границах,

_____________________________________________________________

длина трубопровода, диаметр, материал труб и стыковых соединений)

Указанные в рабочей документации величины расчетного внутреннего давления испытываемого трубопровода Р_р = _____ МПа ( _____ кгс/см²) и испытательного давления Р_и = ______ МПа ( _____ кгс/см²).

Измерение давления при испытании производилось техническим манометром класса точности __ с верхним пределом измерений __ кгс/см².

Цена деления шкалы манометра _____ кгс/см².

Манометр был расположен выше оси трубопровода на Z = ______ м.

При указанных выше величинах внутреннего расчетного и испытатель­ного давлений испытываемого трубопровода показания манометра Р_р.м и Р_и.м должны быть соответственно:

Р_р.м = Р_р - = ______ кгс/см² ,  Р _и.м = Р_и - = ______ кгс/см².

Допустимый расход подкаченной воды, определенный по табл. 6*, на 1 км трубопровода, равен ________ л/мин или, в пересчете на длину испытывае­мого трубопровода, равен ______ л/мин.

 

ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ И ЕГО РЕЗУЛЬТАТЫ

Для испытания на прочность давление в трубопроводе было повышено до Р_и.м = ______ кгс/см² и поддерживалось в течении _____ мин, при этом не допускалось его снижение более чем на 1 кгс/см². После этого давление было снижено до величины внутреннего расчетного манометрического давления Р_р.м = ______ кгс/см² и произведен осмотр узлов трубопровода в колодцах (камерах); при этом утечек и разрывов не обнаружено и трубопровод был допущен для проведения дальнейшего испытания на герметичность.

Для испытания на герметичность давление в трубопроводе было повышено до величины испытательного давления на герметичность Р_г = Р_р.м + Р = ______ кгс/см², отмечено время начала испытания Т_н = ___ ч ___ мин и начальный уровень воды в мерном бачке h_н = _____ мм.

Испытание трубопровода производилось в следующем порядке:

 

____________________________________________________________

(указать последовательность проведения испытания и наблюдения за

 

____________________________________________________________

падением давления; производился ли выпуск воды из трубопровода

 

____________________________________________________________

и другие особенности методики испытания)

За время испытания трубопровода на герметичность давление в нем по показанию манометра было снижено до _____ кгс/см², отмечено время окончания испытания Т_к = _____ ч ______ мин и конечный уровень воды в мерном бачке h_к = _____ мм. Объем воды, потребовавшийся для восстановления давления до испытательного, определенный по уровням воды в мерном бачке, Q = ____ л.

Продолжительность испытания трубопровода на герметичность Т = Т_к - Т_н  = ____ мин. Величина расхода воды, подкаченной в трубопровод во время испытания, равна q_п =  = ____ л/мин, что менее допустимого расхода.

РЕШЕНИЕ КОМИССИИ

Трубопровод признается выдержавшим приемочное испытание на проч­ность и герметичность.

 

Представитель строительно-монтаж-

ной организации                                                         __________________

(подпись)

Представитель технического надзора

заказчика                                                                       __________________

(подпись)

Представитель эксплуатационной орга-

низации                                                                          __________________

(подпись)

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ИСПЫТАНИЯ НАПОРНОГО ТРУБОПРОВОДА НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

1. Предварительное и приемочное гидравлические испытания напорного трубопровода на прочность и герметичность следует проводить в следую­щем порядке.

При проведении испытания на прочность:

повысить давление в трубопроводе до испытательного Р_и и путем под­качки воды поддерживать его в течение не менее 10 мин, не допуская снижения давления более чем на 0,1 МПа (1 кгс/см² ) ;

снизить испытательное давление до внутреннего расчетного давления Р_р  и, поддерживая его путем подкачивания воды, произвести осмотр трубопровода с целью выявления дефектов на нем в течение времени, необходимого для выполнения этого осмотра;

в случае выявления дефектов устранить их и произвести повторное испытание трубопровода.

После окончания испытания трубопровода на прочность приступить к испытанию его на герметичность, для этого необходимо:

давление в трубопроводе повысить до величины испытательного давле­ния на герметичность Р_г;

зафиксировать время начала испытания Т_н и замерить начальный уро­вень воды в мерном бачке h_н;

произвести наблюдение за падением давления в трубопроводе, при этом могут иметь место три варианта падения давления:

первый - если в течение 10 мин давление упадет не менее чем на два деления шкалы манометра, но не упадет ниже внутреннего расчетного давления Р_р, то на этом наблюдение за падением давления закончить;

второй - если в течение 10 мин давление упадет менее чем на два деле­ния шкалы манометра, то наблюдение за снижением давления до внутрен­него расчетного давления Р_р следует продолжить до тех пор, пока давле­ние упадет не менее чем на два деления шкалы манометра; при этом про­должительность наблюдения не должна быть более 3 ч для железобетонных и 1 ч — для чугунных, асбестоцементных и стальных трубопроводов. Если по истечении этого времени давление не снизится до внутреннего расчет­ного давления Р_р, то следует произвести сброс воды из трубопровода в мерный бачок (или замерить объем сброшенной воды другим способом);

третий — если в течение 10 мин давление упадет ниже внутреннего рас­четного давления Р_р, то дальнейшее испытание трубопровода прекратить и принять меры для обнаружения и устранения скрытых дефектов трубо­провода путем выдерживания его под внутренним расчетным давлением Р_р до тех пор, пока при тщательном осмотре не будут выявлены дефекты, вызвавшие недопустимое падение давления в трубопроводе.

После окончания наблюдения за падением давления по первому варианту и завершения сброса воды по второму варианту необходимо выполнить следующее:

подкачкой воды из мерного бачка давление в трубопроводе повысить до величины испытательного давления на герметичность Р_г, зафиксиро­вать время окончания испытания на герметичность Т_к и замерить конеч­ный уровень воды в мерном бачке h_к;

определить продолжительность испытания трубопровода ( Т_к - Т_н ), мин, объем подкаченной в трубопровод воды из мерного бачка Q (для первого варианта), разность между объемами подкаченной в трубопровод и сброшенной из него воды или объем дополнительно подкаченной в трубо­провод воды Q (для второго варианта) и рассчитать величину фактичес­кого расхода дополнительного объема вкаченной воды q_п, л/мин, по формуле

              Q

q_п = ----------

          Т_к - Т_н

2. Заполнение трубопровода дополнительным объемом воды при испытании на герметичность требуется для замещения воздуха, вышедшего через непроницаемые для воды неплотности в соединениях; заполнения объемов трубопровода, возникших при незначительных угловых деформациях труб в стыковых соединениях, подвижках резиновых уплотнителей в этих соединениях и смещениях торцевых заглушек; дополнительного замачи­вания под испытательным давлением стенок асбестоцементных и железо­бетонных труб, а также для восполнения возможных скрытых просачива­ний воды в местах, недоступных для осмотра трубопровода.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

АКТ

О ПРОВЕДЕНИИ ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ИСПЫТАНИЯ

НАПОРНОГО ТРУБОПРОВОДА НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

 

 

Город __________________   «        »  _____________  19 _____  г.

 

Комиссия в составе представителей:

строительно-монтажной организации ____________________________

(наименование организации,

____________________________________ , технического надзора заказ­-

должность, фамилия, и.о.)

чика_________________________________________________________

 (наименование организации, должность, фамилия, и.о.)

 

эксплуатационной организации ____________________________________

(наименование организации, должность,

_____________________________________________________________

фамилия, и.о.)

составили настоящий акт о проведении пневматического испытания на проч­ность и герметичность участка напорного трубопровода ________________

(наименование

_____________________________________________________________

объекта и номера пикетов на его границах)

Длина трубопровода _______ м, материал труб ___________ , диаметр труб

_______  мм, материал стыков _______

 

Величина внутреннего расчетного давления в трубопроводе Р_р равна _________ МПа ( ______ кгс/см²).

 

Для испытания на прочность давление в трубопроводе было повышено до ________ МПа ( ______ кгс/см²) и поддерживалось в течении 30 мин. Нарушений целостности трубопровода не обнаружено. После этого давление в трубопроводе было снижено до 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) и под этим давлением трубопровод был выдержан в течении 24 ч.

После окончания выдержки трубопровода в нем было установлено начальное испытательное давление Р_н = 0,03 МПа (0,3 кгс/см²). Этому давлению соответствует показание подключенного жидкостного манометра Р_н = _________ мм вод.ст (или в мм кер.ст. - при заполнении манометра керосином).

Время начала испытания ____ ч ____ мин, начальное барометрическое давление Р^б_н = _______ мм рт.ст. Под этим давлением трубопровод был испытан в течении _____ ч. По истечении этого времени было замерено испытательное давление в трубопроводе Р_к = ____ мм вод.ст. ( ___ мм кер. ст. ). При этом конечное барометрическое давление Р^б_к = ____ мм рт. ст.

Фактическая величина снижения давления в трубопроводе

 

Р = (Р_н - Р_к) + (Р^б_н - Р^б_к) = _________ мм вод. ст.,

 

что менее допустимой табл.6* величины падения давления (=1 для воды и = 0,87 для керосина).

РЕШЕНИЕ КОМИССИИ

Трубопровод признается выдержавшим пневматическое испытание на проч­ность и герметичность.

 

Представитель строительно-монтаж-

ной организации                                                         __________________

(подпись)

Представитель технического надзора

заказчика                                                                       __________________

(подпись)

Представитель эксплуатационной орга-

низации                                                                          __________________

(подпись)

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

АКТ

О ПРОВЕДЕНИИ ПРИЕМОЧНОГО ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ИСПЫТАНИЯ БЕЗНАПОРНОГО ТРУБОПРОВОДА НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

 

 

Город __________________   «        »  _____________  19 _____  г.

 

Комиссия в составе представителей:

строительно-монтажной организации ____________________________

(наименование организации,

____________________________________ , технического надзора заказ­-

должность, фамилия, и.о.)

чика_________________________________________________________

 (наименование организации, должность, фамилия, и.о.)

 

эксплуатационной организации ____________________________________

(наименование организации, должность,

_____________________________________________________________

фамилия, и.о.)

составили настоящий акт о проведении приемочного гидравлического испытания  участка безнапорного трубопровода ______________________

(наименование объекта

_____________________________________________________________

номера пикетов на его границах, длина и диаметр)

Уровень грунтовых вод в месте расположения верхнего колодца находится на расстоянии ________ м от верха трубы в нем при глубине заложения труб (до верха) ________ м.

 

Испытание трубопровода производилось __________________________

(указать совместно или

____________________________ способом  ________________________

 отдельно от колодцев и камер)                 (указать способ испытания -

 

____________________________________________________________

добавлением воды в трубопровод или притоком грунтовой воды в него)

Гидростатическое давление величиной ______ м вод. ст. Создавалось заполнением водой ______________________________________________

(указать номер колодца или установленного в нем стояка)

В соответствии с табл.8* допустимый объем добавленной в трубопровод воды, приток грунтовой воды на 10 м длины трубопровода за время испы­та-

(ненужное зачеркнуть)

ния 30 мин равен ________ л. Фактический за время испытания объем добавленной воды, приток грунтовой воды  составил __________ л, или в

(ненужное зачеркнуть)

пересчете на 10 м длины трубопровода (с учетом испытания совместно с колодцами, камерами) и продолжительности испытания в течении 30 мин составил ________ л, что меньше допустимого расхода.

 

РЕШЕНИЕ КОМИССИИ

Трубопровод признается выдержавшим приемочное гидравлическое испытание на герметичность.

 

Представитель строительно-монтаж-

ной организации                                                         __________________

(подпись)

Представитель технического надзора

заказчика                                                                       __________________

(подпись)

Представитель эксплуатационной орга-

низации                                                                          __________________

(подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Рекомендуемое

ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ПРОМЫВКИ И ДЕЗИНФЕКЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ И СООРУЖЕНИЙ ХОЗЯЙСТВЕННО-ПИТЬЕВОГО ВОДОСНАБЖЕНИЯ

1. Для дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйственно-питье­вого водоснабжения допускается применять следующие хлорсодержащие реагенты, разрешенные Министерством здравоохранения СССР:

сухие реагенты - хлорную известь по ГОСТ 1692-85, гипохлорит каль­ция (нейтральный) по ГОСТ 25263-82 марки А;

жидкие реагенты — гипохлорит натрия (хлорноватистокислый натрий) по ГОСТ 11086-76 марок А и Б; электролитический гипохлорит натрия и жидкий хлор по ГОСТ 6718-86.

2. Очистку полости и промывку трубопровода для удаления оставшихся загрязнений и случайных предметов следует выполнять, как правило, перед проведением гидравлического испытания путем водовоздушной (гидропневматической) промывки или гидромехани­чес­ким способом с помощью эластичных очистных поршней (поролоновых и других) или только водой.

3. Скорость движения эластичного поршня при гидромеханической промывке следует принимать в пределах 0,3 — 1,0 м/с при внутреннем давлении в трубопроводе около 0,1 МПа (1 кгс/см²).

Очистные поролоновые поршни следует применять диаметром в пре­делах 1,2—1,3 диаметра трубопровода, длиной — 1,5-2,0 диаметра трубопровода только на прямых участках трубопровода с плавными пово­ротами, не превышающими 15°, при отсутствии выступающих во внутрь трубопровода концов присоединенных к нему трубопроводов или других деталей, а также при полностью открытых задвижках на трубопроводе. Диаметр выпускного трубопровода следует принимать на один сортамент меньше диаметра промываемого трубопровода.

4. Гидропневматическую промывку следует осуществлять подачей по трубопроводу вместе с водой сжатого воздуха в количестве не менее 50 % расхода воды. Воздух следует вводить в трубопровод под давле­нием, превышающим внутреннее давление в трубопроводе на 0,05 - 0,15 МПа (0,5 - 1,5 кгс/см²). Скорость движения водовоздушной смеси принимается в пределах от 2,0.до 3,0 м/с.

5. Длина промываемых участков трубопроводов, а также места введе­ния в трубопровод воды и поршня и порядок проведения работ должны быть определены в проекте производства работ, включающем рабочую схему, план трассы, профиль и деталировку колодцев.

Длину участка трубопровода для проведения хлорирования следует назначать, как правило, не более 1 — 2 км.

6. После очистки и промывки трубопровод подлежит дезинфекции хлорированием при концентрации активного хлора 75 - 100 мг/л (г/м³ с временем контакта хлорной воды в трубопроводе 5 - 6 ч или при кон­центрации 40 - 50 мг/л (г/м³) с временем контакта не менее 24 ч. Кон­центрация активного хлора назначается в зависимости от степени загряз­ненности трубопровода.

7. Перед хлорированием следует выполнить следующие подготови­тельные работы:

осуществить монтаж необходимых коммуникаций по введению раст­вора хлорной извести (хлора) и воды, выпуска воздуха, стояков для отбора проб (с выведением их выше уровня земли), монтаж трубопро­водов для сброса и отведения хлорной воды (с обеспечением мер безо­пасности); подготовить рабочую схему хлорирования (план трассы, про­филь и деталировку трубопровода с нанесением перечисленных комму­никаций), а также график проведения работ;

определить и подготовить необходимое количество хлорной извести (хлора) с учетом процентного содержания в товарном продукте актив­ного хлора, объема хлорируемого участка трубопровода с принятой кон­центрацией (дозой) активного хлора в растворе по формуле

         0,082 D² lK

Т = ---------------- ,

              А

где Т — необходимая масса товарного продукта хлорсодержащего реа­гента с учетом 5 % на потери, кг;

D и l — соответственно диаметр и длина трубопровода, м;

К — принятая концентрация (доза) активного хлора, г/м³ (мг/л);

А — процентное содержание активного хлора в товарном продукте, %.

Пример. Для хлорирования дозой 40 г/м³ участка трубопровода диаметром 400 мм, длиной 1000 м с применением хлорной извести, содержащей 18 % активного хлора, потребуется товарной массы хлорной извести в количестве 29,2 кг.

8. Для осуществления контроля за содержанием активного хлора по длине трубопровода в процессе его заполнения хлорной водой через каж­дые 500 м следует устанавливать временные пробоотборные стояки с запорной арматурой, выводимые выше поверхности земли, которые также используют для выпуска воздуха по мере заполнения трубопровода. Их диаметр принимается по расчету, но не менее 100 мм.

9. Введение хлорного раствора в трубопровод следует продолжать до тех пор, пока в точках, наиболее удаленных от места подачи хлорной извести, станет вытекать вода с содержанием активного (остаточного) хлора не менее 50 % заданного. С этого момента дальнейшую подачу хлорного раствора необходимо прекратить, оставляя трубопровод заполненным хлорным раствором в течение расчетного времени контакта, указанного в п .6 настоящего приложения.

10. После окончания контакта хлорную воду следует сбросить в места, указанные в проекте, и трубопровод промыть чистой водой до тех пор, пока содержание остаточного хлора в промывной воде не снизится до 0,3 - 0,5 мг/л. Для хлорирования последующих участков трубопровода хлорную воду допускается использовать повторно. После окончания дезин­фекции сбрасываемую из трубопровода хлорную воду необходимо разбав­лять водой до концентрации активного хлора 2 - 3 мг/л или дехлорировать путем введения гипосульфита натрия в количестве 3,5 мг на 1 мг активного остаточного хлора в растворе.

Места и условия сброса хлорной воды и порядок осуществления конт­роля ее отвода должны быть согласованы с местными органами санитарно-эпидемиологической службы.

11. В местах присоединений (врезок) вновь построенного трубопро­во­да к действующей сети следует осуществлять местную дезинфекцию фасон­ных частей и арматуры раствором хлорной извести.

12. Дезинфекция водозаборных скважин перед сдачей их в эксплуата­цию выполняется в тех случаях, когда после их промывки качество воды по бактериологическим показателям не соответствует требованиям ГОСТ 2874-82.

Дезинфекция проводится в два этапа: сначала надводной части сква­жины, затем - подводной. Для обеззараживания надводной части в сква­жине выше кровли водоносного горизонта необходимо установить пнев­матическую пробку, выше которой скважину заполнить раствором хлор­ной извести или другого хлорсодержащего реагента с концентрацией актив­ного хлора 50 — 100 мг/л в зависимости от степени предполагаемого загряз­нения. Через 3—6 ч контакта следует пробку извлечь и при помощи спе­циального смесителя ввести хлорный раствор в подводную часть скважины с таким расчетом, чтобы концентрация активного хлора после смешения с водой была не менее 50 мг/л. Через 3 -6 ч контакта произвести откачку до исчезновения в воде заметного запаха хлора, после чего отобрать пробы воды для контрольного бактериологического анализа.

Примечание. Расчетный объем хлорного раствора принимается больше объема скважин (по высоте и диаметру): при обеззараживании надводной части — в 1,2— 1,5 раза, подводной части —в 2—3 раза.

13. Дезинфекцию емкостных сооружений следует производить методом орошения раствором хлорной извести или других хлорсодержащих реаген­тов с концентрацией активного хлора 200 — 250 мг/л. Такой раствор необ­ходимо приготовить из расчета 0,3 -0,5 л на 1 м² внутренней поверхности резервуара и путем орошения из шланга или гидропульта покрыть им стены и днище резервуара. По истечении 1 -2 ч дезинфицированные поверх­ности промыть чистой водопроводной водой, удаляя отработанный раствор через грязевые выпуски. Работа должна производиться в специальной одежде, резиновых сапогах и противогазах; перед входом в резервуар следует установить бачок с раствором хлорной извести для обмывания сапог.

14. Дезинфекцию фильтров после их загрузки, отстойников, смесителей и напорных баков малой емкости следует производить объемным методом, наполняя их раствором с концентрацией 75 — 100 мг/л активного хлора. После контакта в течение 5—6 ч раствор хлора необходимо удалить через грязевую трубу и емкости промыть чистой водопроводной водой до содер­жания в промывной воде 0,3 — 0,5 мг/л остаточного хлора.

15. При хлорировании трубопроводов и сооружений водоснабжения сле­дует соблюдать требования СНиП III-4-80* и ведомственных нормативных документов по технике безопасности.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Обязательное

АКТ

О ПРОВЕДЕНИИ ПРОМЫВКИ И ДЕЗИНФЕКЦИИ

ТРУБОПРОВОДОВ (СООРУЖЕНИЙ)

ХОЗЯЙСТВЕННО-ПИТЬЕВОГО ВОДОСНАБЖЕНИЯ

 

 

Город __________________   «        »  _____________  19 _____  г.

 

Комиссия в составе представителей:

санитарно-эпидемиологической службы (СЭС) ______________________

(города, района,

___________________________________________________________

должность, фамилия, и.о.)

 

заказчика ___________________________________________________

(наименование организации,

 

___________________________________________________________

должность, фамилия, и.о.)

 

строительно-монтажной организации ______________________________

(наименование организации,

 

__________________________________________________________

должность, фамилия, и.о.)

 

эксплуатационной организации __________________________________

(наименование организации,

 

__________________________________________________________

должность, фамилия, и.о.)

 

составили настоящий акт о том, что трубопровод, сооружение   ________

(ненужное зачеркнуть) (наименова-

 

_______________________________  подвергнут промывке и дезинфек­-

 ние объекта, длина, диаметр, объем)

 

ции хлорированием ______________________ при концентрации

(указать, каким реагентом)

активного хлора _________ мг/л (г/м³) и продолжительности контакта ____ ч.

Результаты физико-химического и бактериологического анализов воды на ______ листах прилагаются.

 

Представитель санитарно-

эпидемиологической службы (СЭС)                     __________________

(подпись)

 

Представитель заказчика                                         __________________

(подпись)

Представитель строительно-

монтажной организации                                           __________________

(подпись)

Представитель эксплуатационной орга-

низации                                                                          __________________

(подпись)

Заключение СЭС: Трубопровод, сооружение  считать продезинфициро­-

(ненужное зачеркнуть)

ван­ным и промытым и разрешить пуск его в эксплуатацию.

Главный врач СЭС:

«      » ____________                                                   ____________________

(дата)                                                                (фамилия, и.о., подпись)

 

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения

2.    Земляные работы

3.    Монтаж трубопроводов

Общие положения

Стальные трубопроводы

Чугунные трубопроводы

Асбестоцементные трубопроводы

Железобетонные и бетонные трубопроводы

Трубопроводы из керамических труб

Трубопроводы из пластмассовых труб*

4.    Переходы трубопроводов через естественные и искусственные преграды

5.    Сооружения водоснабжения и канализации

Сооружения для забора поверхностной воды

Водозаборные скважины

Емкостные сооружения

6.    Дополнительные требования к строительству трубопроводов и сооружений водоснабжения и канализации в особых природных и климатических условиях

7.    Испытание трубопроводов и сооружений

Напорные трубопроводы

Безнапорные трубопроводы

Емкостные сооружения

Дополнительные требования к испытанию напорных трубопроводов и сооружений водоснабжения и канализации, строящихся в особых природных и климатических условиях

Приложение 1. Обязательное. Акт о проведении приемочного гидравлического испытания напорного трубопровода на прочность и герметичность

Приложение 2. Рекомендуемое. Порядок проведения гидравлического испытания напорного трубопровода на прочность и герметичность

Приложение 3. Обязательное. Акт о проведении пневматического испытания напорного трубопровода на прочность и герметичность

Приложение 4. Обязательное. Акт о проведении приемочного гидравлического испытания безнапорного трубопровода на герметичность

Приложение 5. Рекомендуемое. Порядок проведения промывки и дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйственно-питьевого водоснабжения

Приложение 6. Обязательное. Акт о проведении промывки и дезинфекции трубопроводов (сооружений) хозяйственно-питьевого водоснабжения