ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ
ПРОТИВОКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ
ЛАКОКРАСОЧНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ
Типовой технологический процесс
ОСТ 36-142-87
ОКСТУ 0012; 0009
Дата введения 01.01.89
Информационные данные
1. Утвержден Министерством монтажных и специальных строительных работ СССР
2. Исполнители:
Всесоюзный научно-исследовательский институт гидромеханизации, санитарно-технических и специальных строительных работ - М.Я. Розенблюм, канд. техн. наук; А.П. Харченко
3. Зарегистрирован ВИФС от 28.04.88, № 8415928
4. Согласован ЦК профсоюза рабочих строительства и промышленности строительных материалов
5. Введен впервые
6. Ссылочные нормативно-технические документы:
|
Обозначение НТД, на который дана ссылка |
Номер пункта, подпункта, таблицы, приложения |
|
ГОСТ 9.010-80 |
5.4 |
|
ГОСТ 9.032-74 |
5.5 |
|
ГОСТ 9.104-79 |
1.5 |
|
ГОСТ 9.402-80 |
3.1, 5.2, 6.1.1, приложения 1 и 2 |
|
ГОСТ 12.0.004-79 |
6.4.2 |
|
ГОСТ 12.1.003-83 |
6.1.3 |
|
ГОСТ 12.1.004-85 |
6.1.2 |
|
ГОСТ 12.1.005-76 |
6.1.3 |
|
ГОСТ 12.1.007-76 |
6.1.3 |
|
ГОСТ 12.1.010-76 |
6.1.2 |
|
ГОСТ 12.1.012-78 |
6.1.3 |
|
ГОСТ 12.1.013-78 |
6.1.2 |
|
ГОСТ 12.1.018-86 |
6.1.3 |
|
ГОСТ 12.1.046-85 |
6.1.3 |
|
ГОСТ 12.2.003-74 |
6.1.7 |
|
ГОСТ 12.2.061-81 |
6.3.2 |
|
ГОСТ 12.3.002-75 |
6.1.1 |
|
ГОСТ 12.3.005-75 |
6.1.1 |
|
ГОСТ 12.3.009-76 |
6.1.14 |
|
ГОСТ 12.4.004-74 |
6.5.2 |
|
ГОСТ 12.4.009-83 |
6.1.15 |
|
ГОСТ 12.4.010-75 |
6.5.2 |
|
ГОСТ 12.4.011-75 |
6.6.1 |
|
ГОСТ 12.4.013-85 |
6.5.2 |
|
ГОСТ 12.4.021-75 |
6.1.6 |
|
ГОСТ 12.4.099-80 |
6.5.2 |
|
ГОСТ 12.4.100-80 |
6.5.2 |
|
ГОСТ 12.4.108-82 |
6.5.2 |
|
ГОСТ 12.4.109-82 |
6.5.2 |
|
ГОСТ 12.4.111-82 |
6.5.2 |
|
ГОСТ 12.4.112-82 |
6.5.2 |
|
ГОСТ 926-82 |
Табл. 1 |
|
ГОСТ 1108-84 |
6.5.2 |
|
ГОСТ 5394-74 |
6.5.2 |
|
ГОСТ 5631-79 |
Табл. 1 |
|
ГОСТ 6465-76 |
Табл. 1 |
|
ГОСТ 7313-75 |
Табл. 1 |
|
ГОСТ 8420-74 |
5.3 |
|
ГОСТ 9109-81 |
Табл. 1 |
|
ГОСТ 9355-81 |
Табл. 1 |
|
ГОСТ 9736-80 |
4.10 |
|
ГОСТ 10144-74 |
Табл. 1 |
|
ГОСТ 12265-78 |
6.5.2 |
|
ГОСТ 15140-78 |
5.6 |
|
ГОСТ 17269-71 |
6.5.2 |
|
ГОСТ 20010-74 |
6.5.2 |
|
ГОСТ 20223-74 |
4.4 |
|
ГОСТ 23343-78 |
Табл. 1 |
|
ГОСТ 23494-79 |
Табл. 1 |
|
ГОСТ 24494-80 |
Табл. 1 |
|
ГОСТ 25129-82 |
Табл. 1 |
|
ТУ 6-08-365-77 |
3.3 |
|
ТУ 6-10-820-75 |
Табл. 1 |
|
ТУ 6- 10-1698-78 |
Табл. 1 |
|
ТУ 6-10-1710-79 |
Табл. 1 |
|
ТУ 6-15-811-73 |
6.5.2 |
|
ТУ 6-15-3202-76 |
6.5.2 |
|
ТУ 6-18-5-77 |
3.3 |
|
ТУ 6-25-26-76 |
3.3 |
|
СНиП 2.03.11-85 |
1.5, 2.2 |
|
СНиП 3.04-03-85 |
1.5 |
|
СНиП 3.05-05-84 |
1.5 |
|
ВСН 436-82 |
1.4 |
|
ФС 42-442-72 |
6.5.2 |
|
ФС 42-501-72 |
6.5.2 |
Настоящий стандарт распространяется на производство противокоррозионной защиты наружной поверхности стальных технологических трубопроводов (труб, секций, деталей, элементов, узлов), эксплуатируемых в атмосферных условиях, лакокрасочными покрытиями.
Стандарт предназначен для руководства при проведении очистки, грунтовки и окраски труб и деталей в производственных организациях Минмонтажспецстроя СССР.
1. Общие положения
1.1. Технологический процесс противокоррозионной защиты наружной поверхности технологических трубопроводов лакокрасочными покрытиями состоит из следующих основных операций: предварительного нагрева, обезжиривания, очистки, обеспыливания, грунтовки, окраски (окрашивание покрывными материалами), сушки после нанесения каждого слоя и контроля качества. Допускается проводить технологический процесс без операции предварительного нагрева.
1.2. Технологический процесс, не содержащий операции предварительного нагрева, должен осуществляться при температуре не ниже 15°С. Применение предварительного нагрева позволяет проводить работы при более низкой температуре (в зимних условиях), а также ускоряет удаление с поверхности труб влаги, снега и льда и значительно сокращает продолжительность сушки лакокрасочных покрытий.
1.3. Элементы и узлы трубопроводов следует изготавливать из предварительно огрунтованных труб и деталей.
1.4. Применение органосиликатных композиций в качестве защитных покрытий осуществляется в соответствии с ВСН 436-82 Минмонтажспецстроя СССР.
1.5. Противокоррозионную защиту технологических трубопроводов следует производить в соответствии с требованиями СНиП 3.04.03-85, СНиП 2.03.11-85, СНиП 3.05.05-84 и ГОСТ 9.104-79.
2. Требования к лакокрасочным материалам
2.1. Лакокрасочные материалы и их краткая характеристика приведены в табл. 1. В технически обоснованных случаях допускается применение лакокрасочных материалов, не указанных в настоящем стандарте.
2.2. Все лакокрасочные материалы в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11-85 в зависимости от агрессивности среды подразделяются на 4 группы (см. табл. 1). При неагрессивной степени воздействия среды в качестве покрытий следует применять материалы I группы, при слабоагрессивной степени воздействия - материалы I, II и III групп, при среднеагрессивной степени воздействия - материалы II, III и IV групп, при сильноагрессивной степени воздействия - материалы IV группы.
2.3. Лакокрасочные материалы должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий.
2.4. Тара, содержащая лакокрасочные материалы, должна иметь наклейки или бирки с точным наименованием и обозначением этих материалов.
3. Подготовка поверхности
3.1. Подготовка стальной поверхности под окрашивание включает в себя следующие основные операции: предварительный нагрев, обезжиривание, очистку и обеспыливание. Поверхность должна быть тщательно очищена от ржавчины, окалины, жировых и других загрязнений в соответствии с ГОСТ 9.402-80 (см. обязательные приложения 1 и 2).
3.2. Для предварительного нагрева (см. п. 1.2) следует применять следующие методы термической обработки: газопламенный, индукционный, инфракрасный, конвективный и т.д.
3.3. Обезжиривание осуществляют одним из следующих способов: газопламенной обработкой, протиркой поверхности щеткой или валиком, смоченными органическим растворителем (уайт-спиритом, сольвентом и т.д.), или промывкой моющими средствами (KM-1 по ТУ 6-25-26-76, КМ-2 по ТУ 6-18-5-77, КМЭ-1 по ТУ 6-08-365-77 и т.д.). После обезжиривания моющим средством поверхность необходимо промыть горячей водой и высушить до полного удаления влаги.
3.4. Применение для предварительного нагрева газопламенной обработки позволяет совместить операции предварительного нагрева и обезжиривания.
3.5. Очистку поверхности от окалины и ржавчины следует осуществлять механическим способом с помощью механизированного инструмента (стальные щетки, иглофрезы и т.д.), дробеметных или дробеструйных аппаратов.
3.6. После механической очистки необходимо производить обеспыливание поверхности (вакуумный отсос и т.д.).
3.7. Поверхность сварного шва и околошовной зоны должна соответствовать общим требованиям к качеству стальной поверхности, подготовленной к окрашиванию.
3.8. Перерыв между подготовкой поверхности и ее окрашиванием при хранении труб и изделий в помещении должен быть не более 24 ч, а при хранении на открытом воздухе в сухую погоду - не более 6 ч.
4. Нанесение лакокрасочных материалов
4.1. Приготовление лакокрасочных материалов к работе состоит из следующих операций: предварительного перемешивания, введения добавок (сиккатива, алюминиевой пудры и т.д.) с последующим перемешиванием, разбавления до рабочей вязкости растворителями (см. табл. 1) и фильтрования через сетку, имеющую 160 отв/см2, или через 2-3 слоя марли. В случае обнаружения после вскрытия тары пленки на поверхности лакокрасочного материала ее необходимо полностью удалить до предварительного перемешивания.
4.2. Тщательное перемешивание лакокрасочного материала до получения однородной консистенции производится в специальных смесителях или непосредственно в таре механизированным способом (переносной пневмомешалкой, установкой УП-1,4 и т.д.) или вручную чистой деревянной мешалкой.
Таблица 1
Характеристика лакокрасочных материалов
|
Наименование, марка |
Группа по степени агрессивности среды |
Цвет |
Растворитель |
Режим сушки |
Примечание |
|
|
температура, °С |
время, ч |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
Грунтовка ГФ-021 по ГОСТ 25129-82 |
I |
Красно-коричневый |
Сольвент, ксилол, смесь сольвента или ксилола с уайт-спиритом 1:1 |
18-23 или 100-110 |
24
0,5 |
Перед применением вводят силикатив НФ-1 (не более 5% от массы неразбавленной грунтовки) |
|
Грунтовка ГФ-0119 по ГОСТ 23343-78 |
I |
Красно-коричневый |
Сольвент, ксилол, смесь сольвента или ксилола с уайт-спиритом 1:1 |
18-23 или 100-110 |
12
0,5 |
|
|
Грунтовка ПФ-0142 по ТУ 6-10-1698-78 |
I |
Красно-коричневый |
Сольвент, ксилол, смесь сольвента или ксилола с уайт-спиритом 1:1 |
18-23 или 100-110 |
4
0,25 |
|
|
Эмаль ПФ- 115 по ГОСТ 6465-76 |
I |
Разный |
Сольвент, ксилол, уайт-спирит (бензин-растворитель), скипидар, смесь сольвента или ксилола с уайт-спиритом 1:1 |
18-23 или 100-110 |
24
1 |
Перед применением вводят 3% алюминиевой пудры или 4,5% алюминиевой пасты и 5% сиккатива НФ-1 от массы неразбавленной эмали |
|
Эмаль ПФ-133 по ГОСТ 926-82 |
I |
Разный |
Сольвент, ксилол, уайт-спирит, скипидар, смесь сольвента или ксилола с уайт-спиритом 1:1 |
18-23 или 100-110 |
24
0,5 |
Перед применением вводят 3% алюминиевой пудры или 4,5% алюминиевой пасты и 5% сиккатива НФ-1 от массы неразбавленной эмали |
|
Эмаль ПФ-1189 по ТУ 6-10-1710-79 |
I |
Серый, салатный |
Сольвент, ксилол, смесь сольвента или ксилола с уайт-спиритом 1:1 |
18-23 или 100-110 |
0,5
0,08 (5 мин) |
|
|
Железный сурик густотертый на олифе "Оксоль" |
I |
Красно-коричневый |
Уайт-спирит, сольвент, ксилол, скипидар |
18-23 или |
24 |
Перед применением смешивают 55% густотертого железного сурика, 35% олифы "Оксоль", 5% сиккатива НФ-1 и 5% растворителя |
|
|
|
|
100-110 |
2 |
||
|
Краски масляные густотертые для внутренних и наружных работ |
I |
Разный |
Уайт-спирит, сольвент, ксилол, скипидар |
18-23 или 100-110 |
24
2 |
|
|
Лак БТ577 по ГОСТ 5631-79 |
I |
Черный |
Уайт-спирит, сольвент, ксилол, скипидар |
18-23 или 100-110 |
24
0,5 |
|
|
Краска БТ177 по ГОСТ 5631-79 |
I |
Серебристый |
Уайт-спирит, сольвент, ксилол, скипидар |
18-23 или |
16 |
|
|
|
|
|
100-110 |
0,5 |
|
|
|
Грунтовка ФЛ-03К по ГОСТ 9109-81 |
II |
Коричневый |
Сольвент, ксилол, смесь сольвента или ксилола с уайт-спиритом 1:1 |
18-23 или |
12 |
Перед применением вводят сиккатив НФ-1 не более 5% от массы неразбавленной грунтовки |
|
|
|
100-110 |
0,5 |
|||
|
Эмаль ХВ-124 по ГОСТ 10144-74 |
II, III |
Разный |
Р-4, Р-5, Р-12, Р-24 |
18-23 или |
2 |
|
|
|
|
|
60 |
0,5 |
|
|
|
Грунтовка ХС-068 по ТУ 6-10-820-75 |
III, IV |
Красно-коричневый |
Р-4, Р-5 |
18-23 или |
2 |
Перед применением вводят 2,6% отвердителя № 5 от массы неразбавленной грунтовки |
|
|
|
|
60 |
0,5 |
||
|
Грунтовка ХС-059 по ГОСТ 23494-79 |
III, IV |
Красно-коричневый |
Р-4, Р-5 |
18-23 или |
2 |
|
|
|
|
|
60 |
0,5 |
||
|
Грунтовка ХС-010 по ГОСТ 9355-81 |
III, IV |
Красно-коричневый |
Р-4, Р-5 |
18-23 или |
2 |
|
|
|
|
|
60 |
0,5 |
||
|
Эмаль ХС-759 по ГОСТ 24494-80 |
IV |
Разный |
Р-4, Р-5 |
18-23 |
2 |
Перед применением вводят 2,8% отвердителя № 5 от массы неразбавленной эмали |
|
|
|
|
или 60 |
0,5 |
||
|
Эмаль ХС-710 по ГОСТ 9355-81 |
IV |
Серый |
Р-4, Р-5 |
18-23 или |
2 |
|
|
|
|
|
60 |
0,5 |
|
|
|
Лак ХВ-784 по ГОСТ 7313-75 |
IV |
не приводится |
Р-4, Р-5, Р-12, Р-24 |
18-23 или |
2 |
|
|
|
|
|
60 |
0,5 |
|
|
|
Лак ХС-724 по ГОСТ 23494-79 |
IV |
не приводится |
Р-4, Р-5 |
18-23 или |
2 |
|
|
|
|
|
60 |
0,5 |
|
|
4.3. Окрашивание поверхности производят в такой последовательности: нанесение грунтовки, ее сушка, нанесение покрывных слоев (окраска) и сушка каждого покрывного слоя. Количество слоев и общая толщина получаемого покрытия определяются проектом. Варианты схем лакокрасочных покрытий приведены в табл. 2.
Таблица 2
Варианты схем лакокрасочных покрытий
|
Степень |
Грунтовка |
Покрывной материал |
||
|
агрессивности среды |
марка |
кол-во слоев |
марка |
кол-во слоев |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
|
ГФ-021 |
1 |
Эмаль: |
2 |
|
|
ГФ-0119 |
|
ПФ-115 |
|
|
|
ПФ-0142 |
|
ПФ-133 |
|
|
|
Железный сурик |
1 |
Краски масляные густотертые для внутренних и наружных работ |
2 |
|
Неагрессивная и слабоагрессивная |
густотертый на олифе "Оксоль" |
|
|
|
|
|
ГФ-021 |
|
|
|
|
|
ГФ-0119 |
|
|
|
|
|
ПФ-0142 |
|
|
|
|
|
- |
- |
Краска БТ-117 |
3 |
|
|
|
- |
Эмаль ПФ-1189 |
2 |
|
|
ХС-068 |
2 |
Эмаль: |
4 |
|
Среднеагрессивная |
ХС-059 ХС-010 |
|
ХС-759 ХС-710 |
|
|
|
ГФ-021 |
|
ХВ-785 |
|
|
|
ГФ-0119 |
|
ХВ-124 |
|
|
|
ПФ-0142 |
|
|
|
|
|
ФЛ-03К |
|
|
|
|
|
ХС-068 |
1 |
Эмаль: |
2 |
|
|
ХС-059 |
|
ХС-759 |
|
|
|
ХС-010 |
|
ХС-710 |
|
|
Сильноагрессивная |
|
|
ХВ-785 |
|
|
|
|
|
ХВ-124 |
|
|
|
|
|
Лак: |
2 |
|
|
|
|
ХВ-784 |
|
|
|
|
|
ХС-724 |
|
|
|
ХС-068 |
2 |
Эмаль: |
6 |
|
|
ХС-059 |
|
ХС-759 |
|
|
|
ХС-010 |
|
ХС-710 |
|
|
|
|
|
ХВ-785 |
|
|
|
|
|
ХВ-124 |
|
|
Сильноагрессивная |
ХС-068 |
2 |
Эмаль: |
3 |
|
|
ХС-059 |
|
ХС-759 |
|
|
|
ХС-010 |
|
ХС-710 |
|
|
|
|
|
ХВ-785 |
|
|
|
|
|
ХВ-124 |
|
|
|
|
|
Лак: |
3 |
|
|
|
|
ХВ-784 |
|
|
|
|
|
ХС-724 |
|
4.4. Лакокрасочные материалы следует наносить методом безвоздушного распыления. Техническая характеристика установок безвоздушного распыления приведена в рекомендуемом приложении 3. Наряду с безвоздушным можно использовать пневматическое распыление по ГОСТ 20223-74, струйный облив, окунание, окрашивание в электрополе, кистью, валиком и т.д. Рабочая вязкость лакокрасочных материалов в зависимости от метода нанесения приведена в табл. 3. Толщина одного слоя покрытия независимо от метода нанесения должна быть не менее 15 мкм.
Таблица 3
Технологические параметры лакокрасочных материалов
в зависимости от методов нанесения
|
Метод нанесения |
Рабочая вязкость по ВЗ-4, с |
Толщина одного слоя, мкм |
|
Пневматическое распыление |
18-22 |
15-20 |
|
Безвоздушное распыление |
35-45 |
30-35 |
|
В электрополе |
16-20 |
15-20 |
|
Струйный облив, окунание |
20-25 |
15-25 |
|
Кисть, валик |
25-40 |
15-25 |
4.5. Для нанесения однослойного лакокрасочного покрытия (грунтовки) на поверхность труб и секций предлагается использовать механизированные стационарные (поточные) линии очистки и грунтовки труб (см. рекомендуемое приложение 4).
4.6. Нанесение многослойных покрытий (грунтовка и окраска) на поверхность труб следует осуществлять на механизированных мобильных установках очистки, грунтовки и окраски труб, а на поверхность деталей, элементов и углов трубопроводов - на установках бескамерной грунтовки и окраски изделий на решетках с нижним отсосом (см. рекомендуемое приложение 4).
4.7. Для отверждения каждого слоя покрытия необходимо производить естественную (холодную) или горячую (конвективную и т.д.) сушку. Режимы сушки лакокрасочных материалов после их нанесения на стальную поверхность приведены в табл. 1.
4.8. Нанесение лакокрасочных материалов на предварительно нагретую трубу позволяет в 2 раза сократить срок горячей сушки, приведенный в табл. 1, а время межслойной сушки довести до 2-4 мин.
4.9. Допустимая температура окрашиваемой поверхности труб определяется в основном природой применяемых лакокрасочных материалов.
Для перхлорвиниловых и сополимервинилхлоридных материалов температура поверхности труб непосредственно перед окрашиванием не должна превышать 60°С, а для глифталевых, пентафталевых, масляных, битумных и фенолформальдегидных материалов - не должна превышать 110°С.
4.10. Температуру поверхности труб и изделий необходимо определять контактной термопарой с измерительным прибором по ГОСТ 9736-80.
4.11. Нормы расхода лакокрасочных материалов для нанесения защитных покрытий определяются в соответствии с "Общесоюзными нормативами расхода лакокрасочных материалов" /Госснаб СССР. - М.: Машиностроение, 1984.
4.12. Монтаж, складирование, погрузочно-разгрузочные операции, транспортировка труб и изделий должны исключать механические повреждения защитного покрытия. При транспортировке трубы следует отделять друг от друга эластичными прокладками из резины, полиэтилена и т.д. Не допускаются разгрузка труб посредством их сбрасывания или опрокидывания кузова автомашины, строповка труб петлей троса, а также перетаскивание труб волоком по земле.
4.13. Обнаруженные в защитном покрытии механические повреждения, пропуски и т.д. устраняют посредством дополнительной окраски дефектных мест.
5. Методы контроля
5.1. Контролю подлежат: качество поверхности, подготовленной к окрашиванию, вязкость лакокрасочных материалов, чистота сжатого воздуха, внешний вид покрытия, его адгезия и толщина.
5.2. Качество подготовки стальной поверхности по ГОСТ 9.402-80 должно соответствовать первой степени обезжиривания и третьей степени очистки. Методика оценки степени обезжиривания приведена в обязательном приложении 1. Степень очистки от окислов (ржавчины и окалины) определяют визуальным осмотром в соответствии с обязательным приложением 2.
5.3. Вязкость лакокрасочных материалов определяют вискозиметром ВЗ-4 по ГОСТ 8420-74.
5.4. Сжатый воздух, используемый в технологическом процессе, должен быть очищен от масла и влаги в соответствии с ГОСТ 9.010-80.
5.5. Качество покрытия определяют визуальным осмотром. Внешний вид должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.032-74. Покрытие не должно иметь пропусков, трещин, сколов, кратеров, пузырей и других дефектов.
5.6. Адгезию контролируют методом решетчатого надреза по ГОСТ 15140-78.
5.7. Толщину покрытия измеряют переносными толщиномерами магнитного или электромагнитного типов (ИТП-1, МИП-10, МТ-20Н, МТ-30Н и т.д.).
6. Требования безопасности
6.1. Требования к технологическому процессу
6.1.1. Технологический процесс очистки, грунтовки и окраски труб и изделий следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005-75, ГОСТ 9.402-80 и ГОСТ 12.3.002-75.
6.1.2. При производстве работ необходимо выполнять требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004-85, электробезопасности - по ГОСТ 12.1.013-78 и взрывобезопасности - по ГОСТ 12.1.010-76.
6.1.3. Опасные и вредные производственные факторы должны быть устранены или снижены до допустимых уровней в соответствии с действующими стандартами: вредные вещества - по ГОСТ 12.1.007-76, шум - по ГОСТ 12.1.003-83, вибрация - по ГОСТ 12.1.012-78, статическое электричество - по ГОСТ 12.1.018-86. Воздух рабочей зоны должен соответствовать ГОСТ 12.1.005-76, а освещенность - ГОСТ 12.1.046-85.
6.1.4. Производственные помещения оборудуют принудительной приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей соблюдение требований промышленной санитарии.
6.1.5. Места выделения вредных, пожаро- и взрывоопасных веществ (противокоррозионное оборудование, посты приготовления красок, окрасочные камеры и посты, сушильные камеры, посты для мытья окрасочного инструмента, рабочих емкостей, тары, посты и агрегаты очистки поверхности) оборудуют местной вытяжной вентиляцией.
6.1.6. Устройство вентиляции должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.021-75. Вытяжные вентиляционные установки должны иметь звуковую или световую сигнализацию, оповещающую о неисправностях в работе.
6.1.7. Производственное оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-75. При возникновении в оборудовании неисправности (протечка лакокрасочного материала в местах соединений и т.д.) работы следует немедленно прекращать до полного устранения дефекта.
6.1.8. Производственное, светотехническое и вентиляционное оборудование, контрольно-регулирующие приборы, электрические приводы и пускорегулирующая аппаратура должны быть изготовлены во взрывобезопасном исполнении.
6.1.9. Рабочие составы лакокрасочных материалов и веществ, применяемых для подготовки поверхности, следует приготавливать централизованно в краскоприготовительном отделении.
6.1.10. Для открывания пробок и крышек тары, содержащей лакокрасочные материалы, растворители и т.д., необходимо использовать инструмент, изготовленный из цветного металла.
6.1.11. При проведении окрасочных работ запрещается направлять краскораспылитель в сторону нахождения людей.
6.1.12. Пролитые на пол лакокрасочные материалы и растворители требуется немедленно убирать при помощи опилок, ветоши и т.д.
6.1.13. Промасленные и загрязненные обтирочные материалы следует складывать в стальные ящики с крышками и по окончании каждой смены выносить из производственных помещений в специально отведенные места.
6.1.14. Погрузочно-разгрузочные работы необходимо производить механизированным способом в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.
6.1.15. Производственные помещения и площадки необходимо оборудовать средствами пожаротушения по ГОСТ 12.4.009-83, пожарной сигнализацией, аварийным освещением и телефонной связью.
6.2. Требования к исходным материалам
6.2.1. Все поставляемые исходные материалы должны иметь паспорт с указанием наличия вредных веществ, параметров, характеризующих пожаро- и взрывоопасность, сроков и условий хранения.
6.2.2. Лакокрасочные материалы и растворители, являющиеся токсичными, пожаро- и взрывоопасными веществами, следует хранить и транспортировать в таре, исключающей возможность их пролива и испарения.
6.2.3. Для хранения суточного запаса лакокрасочных материалов, растворителей, разбавителей и других горючих веществ при краскоприготовительном отделении должна быть устроена кладовая, оборудованная принудительной вытяжной вентиляцией и средствами пожарной техники.
6.2.4. Алюминиевую пудру необходимо хранить в сухом помещении, так как при повышенной влажности возможно ее воспламенение.
6.2.5. По окончании работы остатки лакокрасочных материалов, растворителей и разбавителей следует возвращать в краскоприготовительное отделение или кладовую и сливать в закрывающуюся тару.
6.2.6. Пустую тару из-под лакокрасочных материалов, растворителей и других горючих веществ необходимо хранить в плотно закрытом состоянии в кладовых или на специальных площадках вдали от производственных помещений.
6.3. Требования к размещению производственного оборудования и организации рабочих мест
6.3.1. При размещении оборудования следует обеспечить удобство обслуживания и возможность безопасной эвакуации работающих при аварийных ситуациях.
6.3.2. Оснащение и организация рабочего места должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.061-81.
6.3.3. Ширина проездов должна соответствовать габаритам применяемых транспортных средств и транспортируемых изделий, а также обеспечивать по обеим сторонам от них свободные проходы шириной не менее 0,7 м.
6.3.4. Ширина проходов для ремонта и осмотра оборудования должна быть не менее 0,8 м.
6.3.5. Зону участка в радиусе 5 м от открытых проемов окрасочного оборудования и емкостей с лакокрасочными материалами следует считать пожаро- и взрывоопасной.
6.3.6. При бескамерном окрашивании крупногабаритных изделий зона в радиусе 5 м от краев площадки и 5 м по высоте от окрашиваемых изделий является пожаро- и взрывоопасной.
6.4. Требования к персоналу
6.4.1. К работам с лакокрасочными материалами допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие обучение, инструктаж по технике безопасности и медицинский осмотр.
6.4.2. Обучение и инструктаж работающих по технике безопасности проводят в соответствии с ГОСТ 12.0.004-79.
6.4.3. В местах производства работ не разрешается курить, хранить и принимать пищу, а также держать чистую одежду.
6.4.4. При появлении в процессе работы признаков отравления (головной боли, тошноты, сонливости и т.д.) рабочий должен немедленно прекратить работу и обратиться в медпункт.
6.4.5. По окончании смены рабочие обязаны: очистить все механизмы от краски и промыть краскораспылители, убрать с рабочего места мусор и грязь, сдать в кладовую неиспользованные материалы, инструмент и т.д., тщательно вымыть теплой водой с мылом лицо и руки, принять душ и сменить одежду.
6.5. Требования к применению средств индивидуальной защиты работающих
6.5.1. Производственный персонал не следует допускать к выполнению очистных и окрасочных работ без средств индивидуальной защиты, соответствующих ГОСТ 12.4.011-75.
6.5.2. В качестве средств индивидуальной защиты необходимо применять:
- спецодежду (костюмы - мужской по ГОСТ 12.4.111-82 и женский по ГОСТ 12.4.112-82, костюмы - мужской по ГОСТ 12.4.109-82 и женский по ГОСТ 12.4.108-82, комбинезоны - мужской по ГОСТ 12.4.100-80 и женский по ГОСТ 12.4.099-80);
- спецобувь (полусапоги или сапоги мужские и женские на резиновой подошве по ГОСТ 5394-74, сапоги резиновые по ГОСТ 12265-78);
- средства защиты органов дыхания (респираторы РУ-60М по ГОСТ 17269-71 и РПГ-67А по ГОСТ 12.4.004-74);
- защитные очки типа ЗН-4 по ГОСТ 12.4.013-85;
- средства защиты рук (рукавицы специальные по ГОСТ 12.4.010-75, перчатки трикотажные по ГОСТ 1108-74, перчатки резиновые технические по ГОСТ 20010-74);
- защитные дерматологические средства (паста ИЭР-1 по ФС 42-501-72, паста ХИОТ-6 по ФС 42-442-72, средство защитное для рук по ТУ 6-15-8П-73, средство защитное для рук "Невидимка" по ТУ 6-15-3202-76).
6.5.3. Сроки использования средств индивидуальной защиты определяются "Инструкцией о порядке обеспечения рабочих и служащих специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты", утвержденной постановлением Госкомтруда СССР и Президиума ВЦСПС от 24 мая 1983 г.
6.5.4. В местах проведения очистных и окрасочных работ должна быть аптечка с набором медикаментов и перевязочных средств для оказания первой помощи.
Приложение 1
Обязательное
Методика оценки степени обезжиривания стальной поверхности
1. Классификация стальной поверхности по степени обезжиривания (ГОСТ 9.402-80)
|
Степень обезжиривания |
Наличие масляного пятна на фильтровальной бумаге при капельном методе |
Наличие темного пятна на салфетке при испытании методом протирки |
|
Первая |
Отсутствует |
Не явно выраженное, расплывчатое |
|
Вторая |
Не явно выраженное, расплывчатое |
Явно выраженное |
2. Метод оценки степени обезжиривания каплей растворителя
На поверхность изделия наносят 2-3 капли растворителя и выдерживают не менее 15 с.
К испытанному участку поверхности прикладывают кусок (первый) фильтровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу. На второй кусок фильтровальной бумаги наносят 2-3 капли чистого растворителя и выдерживают его до полного испарения. При дневном или искусственном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков фильтровальной бумаги.
Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию масляного пятна на первом куске.
3. Метод оценки степени обезжиривания протиркой
Небольшой участок стальной поверхности тщательно протирают ветошью, смоченной растворителем, и выдерживают до его полного высыхания. Этот участок принимают в качестве эталона. Затем одним куском чистой тканевой салфетки или ветоши, смоченной чистым растворителем, протирают 2-3 раза эталонный участок, а вторым куском этой салфетки (ветоши) аналогично протирают любой другой участок такой же площади. При дневном свете или искусственном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков салфетки (ветоши).
Приложение 2
Обязательное
Классификация стальной поверхности по степени очистки от окислов
согласно ГОСТ 9.402-80
|
Степень очистки от окислов |
Характеристика очищенной поверхности |
|
Первая |
При осмотре с помощью оптического прибора, дающего шестикратное увеличение, окалина и ржавчина не обнаруживаются |
|
Вторая |
При осмотре невооруженным глазом окалина и ржавчина не обнаруживаются |
|
Третья |
Более чем на 5% поверхности имеются пятна и полосы прочно сцепленной окалины, точки ржавчины, видимой невооруженным глазом |
|
Четвертая |
С поверхности удалены рыхлая ржавчина и отслаивающаяся окалина, до 20% поверхности покрыто прочно сцепленной окалиной |
Приложение 3
Рекомендуемое
Техническая характеристика установок безвоздушного распыления
|
Показатель |
Радуга-0,63 |
Радуга-1,2 |
Факел-3 |
ВИЗА-1 |
2600Н |
7000Н |
|
Производительность, г/мин |
630 |
1200 |
700 |
1000 |
3600 |
5600 |
|
Давление лакокрасочного материала, МПа (кгс/см2) |
20 (200) |
20 (200) |
16 (160) |
16 (160) |
24 (240) |
24,5 (245) |
|
Давление воздуха, МПа (кгс/см2) |
0,5 (5) |
0,5 (5) |
0,3-0,4 (3-4) |
0,4-0,6 (4-6) |
С электроприводом |
|
|
Расход воздуха, м3/ч |
12,5 |
22,5 |
8-9 |
16-20 |
- |
- |
|
Вместимость бака для краски, л |
20 |
30 |
- |
20 |
- |
- |
|
Длина шлангов, м |
15 |
15 |
15 |
5-15 |
10-20 |
10-90 |
|
Напряжение (электрическое), В |
- |
- |
- |
- |
220 |
380 |
|
Габариты, мм |
400´420´ 780 |
960´485´ 910 |
280´490´490 |
740´320´320 |
845´435´ 705 |
975´500´ 610 |
|
Масса, кг |
22,5 |
28,0 |
16 |
21 |
50 |
80 |
|
Завод-изготовитель |
Астраханский завод окрасочного оборудования и аппаратуры |
Опытный завод монтажных приспособлений (г. Ногинск) |
"Ково-финиш" (ЧССР) |
Вильнюсское ПО строительно-отделочных машин |
||
Приложение 4
Рекомендуемое
Характеристика агрегатов для противокоррозионной защиты труб лакокрасочными покрытиями
1. Механизированные стационарные (поточные) линии очистки и грунтовки труб:
- линия очистки и грунтовки труб диаметром 76-720 мм (проект 023-879 Гипронефтеспецмонтажа);
- линия очистки и грунтовки труб диаметром 57-720 мм (проект 12-4690 Гипронефтеспецмонтажа);
- линия очистки и грунтовки труб диаметром 159-630 мм (проект ЛСО-2.00.000 ПКБ Гипрохиммонтажа, г. Пермь);
- линия очистки и грунтовки труб диаметром 57-1020 мм (проект 9371 Сибирского филиала Гипрометаллургмонтажа, г. Новокузнецк).
2. Механизированные мобильные установки, очистки, грунтовки и окраски труб:
- модернизированная установка очистки, грунтовки и окраски труб диаметром 89-630 мм (проект 45-115 Гипрохиммонтажа);
- установка очистки, грунтовки и окраски труб диаметром 630-1420 мм (проект 684 Магнитогорского филиала Гипрометаллургмонтажа).
3. Стационарные установки для бескамерной грунтовки и окраски изделий:
- установка для бескамерной грунтовки и окраски изделий максимальными размерами 14000´3600´2000 мм на решетках с нижним передвижным отсосом (проект 644 ПКБ Укрстальконструкции, г. Днепропетровск);
- установка для бескамерной грунтовки и окраски изделий максимальными размерами 6400´3000´4500 мм на решетках с нижним отсосом (Астраханский завод окрасочного оборудования).
4. Сопоставление усредненных показателей механизированных агрегатов для противокоррозионной защиты труб лакокрасочными покрытиями
|
Наименование показателя |
Стационарная (поточная) линия |
Мобильная установка |
|
Максимальное число наносимых слоев лакокрасочного покрытия, шт. |
1 (грунтовка) |
любое (грунтовка и окраска) |
|
Движение трубы в агрегате |
поступательно-вращательное |
вращательное |
|
Среднее время на монтаж агрегата, сут |
45 |
0,1 (2-3 ч) |
|
Потребность в фундаменте |
да |
нет |
|
Необходимость в очистке труб от лакокрасочного покрытия в зоне сварки |
да |
нет |
|
Общая площадь (без учета стеллажей), м2 |
600 |
100 |
|
Масса, т |
25 |
7 |
|
Установленная мощность, кВт |
75 |
15 |
|
Годовая производительность, т |
5000 |
3000 |
|
Общая стоимость, тыс. руб. |
100 |
12 |
Содержание
1. Общие положения
2. Требования к лакокрасочным материалам
3. Подготовка поверхности
4. Нанесение лакокрасочных материалов
5. Методы контроля
6. Требования безопасности
Приложения
1. Обязательное. Методика оценки степени обезжиривания стальной поверхности
2. Обязательное. Классификация стальной поверхности по степени очистки от окислов согласно ГОСТ 9.402-80
3. Рекомендуемое. Техническая характеристика установок безвоздушного распыления
4. Рекомендуемое. Характеристика агрегатов для противокоррозионной защиты труб лакокрасочными покрытиями